Teste não destrutivo de acessórios para tubos soldados: NDT
Teste não destrutivo de acessórios para tubos soldados: NDT
Definição de NDT para acessórios de tubos soldados: NDT se refere a um método de teste para materiais ou peças de trabalho que não danifica ou afeta seu desempenho ou uso futuro.
NDT pode encontrar defeitos no interior e na superfície de materiais ou peças de trabalho, medir as características geométricas e dimensões das peças de trabalho e determinar a composição interna, estrutura, propriedades físicas e estado dos materiais ou peças de trabalho.
O NDT pode ser aplicado ao projeto do produto, seleção de materiais, processamento e manufatura, inspeção do produto acabado, inspeção em serviço (manutenção), etc. Pode desempenhar um papel ideal entre o controle de qualidade e a redução de custos. O NDT também ajuda a garantir a operação segura e / ou o uso eficaz dos produtos.
Tipos de métodos de teste não destrutivos O NDT contém muitos métodos eficazes.
De acordo com o princípio físico ou objetos e finalidades de detecção diferentes, o NDT pode ser dividido nos seguintes métodos:
A) método de radiação: - (teste radiográfico de raios X e raios gama); -Testes radiográficos; -Teste tomográfico computadorizado; —— teste radiográfico de nêutrons.
B) método acústico: -teste ultrassônico; -teste de emissão acústica; - teste acústico eletromagnético.
C) método eletromagnético: - teste de corrente de peluche; - teste de vazamento de fluxo.
D) método de superfície: - teste de partículas magnéticas; - teste de penetrante (líquido); - teste visual.
E) método de vazamento: -teste de vazamento.
F) método infravermelho: - teste de imagem térmica infravermelho.
Métodos convencionais de NDT são amplamente usados e métodos de NDT maduros atualmente, que são: teste radiográfico (RT), teste ultrassônico (UT), teste de corrente parasita (ET), teste de partícula magnética (MT) e teste de penetrante (PT).
Alguns métodos NDT irão produzir ou produzir acidentalmente substâncias como radiação radioativa, radiação eletromagnética, radiação ultravioleta, materiais tóxicos, materiais inflamáveis ou voláteis, poeira, etc., que irão prejudicar o corpo humano em vários graus. Portanto, ao aplicar o NDT, a proteção e o monitoramento necessários devem ser realizados de acordo com os tipos de substâncias nocivas que podem ser produzidos, e as medidas de proteção do trabalho necessárias devem ser tomadas para o pessoal NDT relevante.
Cada método NDT tem suas próprias capacidades e limitações, e a probabilidade de detecção de defeitos por cada método não é 100% nem completamente a mesma. Por exemplo, teste radiográfico e teste ultrassônico, os resultados do teste do mesmo objeto não são completamente consistentes.
No método NDT convencional, o teste radiográfico e o teste ultrassônico são usados principalmente para detectar os defeitos dentro do objeto testado; Os testes de corrente parasita e de partículas magnéticas são usados para detectar defeitos na superfície e próximos à superfície do objeto testado; O teste de penetração é usado apenas para detectar os defeitos da abertura da superfície do objeto testado.
A inspeção radiográfica é adequada para detectar defeitos volumétricos no objeto inspecionado, como porosidade, inclusão de escória, cavidade de retração, porosidade, etc. O teste ultrassônico é adequado para detectar defeitos de área no objeto testado, como rachaduras, manchas brancas, delaminação e incompleto fusão em soldas.
A inspeção radiográfica é frequentemente usada para inspecionar fundições e soldas de metal, e a inspeção ultrassônica é frequentemente usada para inspecionar metais forjados, perfis e soldas. A inspeção ultrassônica geralmente é superior à inspeção radiográfica na detecção de defeitos em soldas.
Inspeção radiográfica (RT)
Escopo de competência:
A) defeitos como penetração incompleta, porosidade e inclusão de escória na solda podem ser detectados;
B) podem ser detectados defeitos como cavidade de retração, inclusão de escória, porosidade, frouxidão e trinca a quente em fundidos;
C) pode determinar a posição de projeção plana e tamanho dos defeitos detectados, bem como os tipos de defeitos.
Nota: A espessura da transiluminação da inspeção radiográfica é determinada principalmente pela energia do raio. Para materiais de aço, a espessura de transmissão de raios-X de 400 kV pode atingir cerca de 85 mm, os raios gama de cobalto 60 podem atingir cerca de 200 mm e a espessura de transmissão de raios-X de alta energia de 9 MeV pode atingir cerca de 400 mm.
Limitações:
A) é difícil detectar os defeitos em peças forjadas e perfis;
B) é difícil detectar as trincas finas e a fusão incompleta na solda.
Teste ultrassônico (UT)
Escopo de competência:
A) defeitos como rachaduras, manchas brancas, delaminação, inclusão de escória grande ou densa em forjados podem ser detectados;
Nota 1: Defeitos internos ou defeitos paralelos à superfície podem ser detectados por tecnologia direta. Para materiais de aço, a profundidade de detecção efetiva máxima pode chegar a cerca de 1 m;
Nota 2: Defeitos não paralelos ou defeitos de superfície podem ser detectados por tecnologia de onda oblíqua ou de superfície.
B) Pode detectar defeitos como trincas, penetração incompleta, fusão incompleta, inclusão de escória, porosidade, etc. existentes na solda;
Nota: A técnica de tiro oblíqua geralmente é usada. Se a onda ultrassônica de 2.5 MHz for usada para detectar a solda de aço, a profundidade de detecção efetiva máxima é de cerca de 200 mm
C) defeitos como fissuras, dobras, delaminação e inclusão de escória escamosa nos perfis (incluindo placas, tubos, barras e outros perfis) podem ser detectados;
Nota: Geralmente, a tecnologia de imersão em líquido é usada, e a tecnologia de disparo oblíquo com foco também pode ser usada para tubos ou barras.
D) Pode detectar os defeitos como trinca a quente, trinca a frio, frouxidão, inclusão de escória, cavidade de retração, etc. em peças fundidas (como peças fundidas de aço com formato simples, superfície plana ou ferro dúctil usinado e reparado);
E) a posição coordenada e o tamanho relativo dos defeitos detectados podem ser determinados, mas é difícil determinar os tipos de defeitos.
Limitações:
A) é difícil detectar defeitos em materiais de granulação grossa (como fundições e soldas de aço austenítico); B) É difícil detectar defeitos em peças com formas complexas ou superfícies rugosas.
Teste de corrente parasita (ET)
Escopo de competência:
A) pode detectar defeitos como fissuras, dobras, poços, inclusões e porosidade na superfície e / ou próximo à superfície de materiais condutores (incluindo materiais metálicos ferromagnéticos e não ferromagnéticos, grafite, etc.);
B) A posição coordenada e o tamanho relativo dos defeitos detectados podem ser determinados, mas é difícil determinar os tipos de defeitos.
Limitações:
A) não aplicável a materiais não condutores;
B) os defeitos internos existentes na superfície oposta do material condutor não podem ser detectados;
C) é difícil detectar os defeitos na ou próximo à superfície de uma peça de trabalho com forma complexa.
Inspeção de partícula magnética (MT)
Escopo de competência:
A) pode detectar os defeitos, como rachaduras, dobras, camadas intermediárias, inclusões e orifícios de ar na superfície e / ou próximo à superfície de materiais ferromagnéticos (incluindo forjados, fundidos, soldas, perfis e outras peças de trabalho);
B) Pode determinar a posição, tamanho e forma do defeito detectado na superfície do objeto inspecionado, mas é difícil determinar a profundidade do defeito.
Limitações:
A) não é adequado para materiais não ferromagnéticos, como aço austenítico, cobre, alumínio e outros materiais;
B) defeitos internos existentes na superfície distante de materiais ferromagnéticos não podem ser detectados.
Teste de penetração (PT)
Escopo de competência:
A) defeitos como rachaduras abertas, dobras, frouxidão, orifícios e semelhantes nas superfícies de materiais metálicos e materiais não metálicos densos podem ser detectados;
B) Pode determinar a posição, tamanho e forma do defeito detectado na superfície do objeto inspecionado, mas é difícil determinar a profundidade do defeito.
Limitações:
A) não é adequado para materiais porosos soltos;
B) defeitos existentes no interior do material e / ou próximo à superfície sem abertura não podem ser detectados
A Decho é um fornecedor profissional de acessórios para tubos, se tiver algum pedido, por favor, não hesite em nos contactar por e-mail [email protegido]
