Quais são as inspeções de superfície de produtos de fundição?

1. Teste de penetração de líquido

O teste de penetração de líquido é usado para inspecionar vários defeitos de abertura na superfície de peças fundidas, como rachaduras superficiais, furos superficiais e outros defeitos que são difíceis de encontrar a olho nu. A detecção de penetrantes comumente usada é a detecção de cores, que é para molhar ou borrifar um líquido colorido (geralmente vermelho) (penetrante) com alta capacidade de penetração na superfície da peça fundida. O penetrante penetra no defeito da abertura e limpa rapidamente o penetrante da superfície. Em seguida, pulverize o agente de exibição de fácil secagem (também chamado de revelador) na superfície da peça fundida. Depois que o penetrante remanescente no defeito da abertura é sugado, o agente de exibição é tingido, o que pode refletir a forma e o formato do defeito. Tamanho e distribuição. Deve-se ressaltar que a precisão da detecção do penetrante diminui com o aumento da rugosidade da superfície do material testado, ou seja, quanto mais leve a superfície, melhor o efeito de detecção, e a precisão de detecção da superfície da retificadora é a melhor , e mesmo rachaduras intercristalinas podem ser detectadas. Além da detecção de cor, a detecção de penetrante fluorescente também é um método de detecção de líquido penetrante comumente usado. Ele precisa ser equipado com luz ultravioleta para observação de irradiação e a sensibilidade de detecção é maior do que a detecção de cor.

2. Teste de corrente parasita

É adequado para verificar os defeitos abaixo da superfície, que geralmente não têm mais de 6-7 mm de profundidade. Existem dois tipos de teste de corrente parasita: o método de colocação da bobina e o método da bobina direta. Quando a peça de teste é colocada perto de uma bobina com corrente alternada, o campo magnético alternado que entra na peça de teste pode induzir uma corrente (corrente parasita) fluindo em uma direção de corrente parasita perpendicular ao campo magnético de excitação na peça de teste. A corrente parasita irá gerar um campo magnético oposto à direção do campo magnético de excitação, de modo que o campo magnético original na bobina seja parcialmente reduzido, o que causa a alteração da impedância da bobina. Se houver defeitos na superfície da peça fundida, as características elétricas da corrente parasita serão distorcidas, detectando a existência do defeito. A principal desvantagem do teste de correntes parasitas é que o tamanho e a forma do defeito detectado não podem ser exibidos visualmente. Geralmente, apenas a posição da superfície e a profundidade do defeito podem ser determinadas. Além disso, não é tão sensível quanto a detecção de penetrantes para detectar pequenos defeitos de abertura na superfície da peça de trabalho.

3. Teste de partícula magnética

É adequado para detectar defeitos superficiais e defeitos vários milímetros abaixo da superfície. Requer equipamento de magnetização DC (ou AC) e pó magnético (ou suspensão magnética) para realizar operações de detecção. O equipamento de magnetização é usado para gerar um campo magnético nas superfícies interna e externa da peça fundida, e pó magnético ou suspensão magnética é usado para exibir os defeitos. Quando um campo magnético é gerado dentro de uma certa faixa de fundição, os defeitos na área magnetizada irão produzir um campo magnético de vazamento. Quando o pó ou suspensão magnética é borrifado, o pó magnético é atraído, de forma que os defeitos podem ser exibidos. Os defeitos exibidos desta forma são basicamente defeitos que cruzam as linhas de força magnética, mas não podem ser exibidos para defeitos de comprimento longo paralelos às linhas de força magnética. Por esse motivo, a direção da magnetização precisa ser constantemente alterada durante a operação para garantir que vários defeitos em direções desconhecidas possam ser detectados. .

4. Teste radiográfico

Geralmente, os raios X ou raios γ são usados ​​como fonte de radiação, portanto, equipamentos e outras instalações auxiliares são necessários para gerar radiação. Quando a peça é exposta ao campo de radiação, a intensidade da radiação da radiação será afetada pelos defeitos internos da peça fundida. A intensidade da radiação emitida pela fundição varia localmente com o tamanho e a natureza do defeito, formando uma imagem radiográfica do defeito, que é revelada e registrada por filme radiográfico, ou detecção e observação em tempo real por meio de tela fluorescente, ou detecção por um contador de radiação.

5. Teste ultrassônico

É usado para verificar defeitos internos. Ele usa feixes de som com energia de som de alta frequência para se propagar dentro do elenco. Quando encontra superfícies internas ou defeitos, reflete e encontra defeitos. A magnitude da energia sonora refletida é uma função da diretividade e propriedades da superfície interna ou defeito e da impedância acústica deste refletor. Portanto, vários defeitos ou a energia sonora refletida pela superfície interna podem ser usados ​​para detectar a localização, a espessura da parede ou a superfície do defeito A profundidade do próximo defeito. O teste ultrassônico, como um método de teste não destrutivo amplamente utilizado, tem suas principais vantagens em: alta sensibilidade de detecção, que pode detectar pequenas rachaduras; e grande capacidade de penetração, que pode detectar peças fundidas de seção espessa. Sua principal limitação reside em: é difícil explicar a forma de onda de reflexão do defeito desconectado com tamanho de contorno complexo e diretividade pobre; para estruturas internas indesejáveis, como tamanho de grão, estrutura, porosidade, conteúdo de inclusão ou precipitação fina de dispersão, etc., também dificultam a interpretação da forma de onda; além disso, o bloco de teste padrão deve ser referenciado durante o teste.

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