Неразрушающий контроль сварной трубопроводной арматуры: неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль сварной трубопроводной арматуры: неразрушающий контроль

Определение NDT для сварных трубопроводных фитингов: NDT относится к методу испытаний материалов или деталей, который не повреждает и не влияет на их будущие характеристики или использование.

NDT может обнаруживать дефекты внутри и на поверхности материалов или деталей, измерять геометрические характеристики и размеры деталей, а также определять внутренний состав, структуру, физические свойства и состояние материалов или деталей.

НК может применяться при проектировании продукции, выборе материалов, обработке и производстве, контроле готовой продукции, контроле в процессе эксплуатации (техническом обслуживании) и т. Д. Он может играть оптимальную роль между контролем качества и снижением затрат. НК также помогает обеспечить безопасную работу и / или эффективное использование продуктов.

Виды методов неразрушающего контроля. НК содержит множество эффективных методов.

По физическому принципу или различным объектам и целям обнаружения, неразрушающий контроль можно условно разделить на следующие методы:

А) лучевой метод: - (рентгеновский и гамма-радиографический контроль); -Радиографическое тестирование; -Компьютерное томографическое обследование; —— нейтронно-радиографические испытания.

Б) акустический метод: -ультразвуковой контроль; -испытания на акустическую эмиссию; -электромагнитно-акустический контроль.

В) электромагнитный метод: -испытания на вихревые токи; -испытания на утечку флюса.

Г) поверхностный метод: -испытания магнитными частицами; - (жидкое) пенетрантное испытание; -визуальное тестирование.

E) метод утечки: -испытание на утечку.

F) инфракрасный метод: -инфракрасное тепловизионное тестирование.

Обычные методы неразрушающего контроля широко используются и являются зрелыми методами неразрушающего контроля в настоящее время, а именно: радиографический контроль (RT), ультразвуковой контроль (UT), вихретоковый контроль (ET), контроль магнитными частицами (MT) и проникающий контроль (PT).

Некоторые методы неразрушающего контроля будут производить или случайно выделять такие вещества, как радиоактивное излучение, электромагнитное излучение, ультрафиолетовое излучение, токсичные материалы, легковоспламеняющиеся или летучие материалы, пыль и т. Д., Которые в той или иной степени причиняют вред человеческому телу. Следовательно, при применении неразрушающего контроля необходимо проводить необходимую защиту и мониторинг в соответствии с типами вредных веществ, которые могут быть произведены, а также принимать необходимые меры по охране труда для соответствующего персонала по неразрушающему контролю.

Каждый метод неразрушающего контроля имеет свои возможности и ограничения, и вероятность обнаружения дефектов каждым методом не является ни 100%, ни полностью одинаковой. Например, радиографический контроль и ультразвуковой контроль, результаты контроля одного и того же объекта не полностью согласуются.

В обычном методе неразрушающего контроля радиографический контроль и ультразвуковой контроль в основном используются для обнаружения дефектов внутри проверяемого объекта; Вихретоковый контроль и магнитопорошковый контроль используются для обнаружения дефектов на поверхности и вблизи поверхности объекта контроля; Тест на проникновение используется только для выявления дефектов поверхностного проема тестируемого объекта.

Радиографический контроль подходит для обнаружения объемных дефектов в контролируемом объекте, таких как пористость, шлаковые включения, усадочная полость, пористость и т.д. сплавление в сварных швах.

Радиографический контроль часто используется для проверки металлических отливок и сварных швов, а ультразвуковой контроль часто используется для проверки металлических поковок, профилей и сварных швов. Ультразвуковой контроль обычно превосходит радиографический контроль при обнаружении дефектов сварных швов.

Радиографический контроль (RT)

Сфера компетенции:

А) могут быть обнаружены такие дефекты, как непровар, пористость и включение шлака в сварной шов;

Б) в отливках могут быть обнаружены такие дефекты, как усадочная полость, включения шлака, пористость, рыхлость и горячие трещины;

В) может определять положение проекции плоскости и размер обнаруженных дефектов, а также типы дефектов.

Примечание. Толщина просвечивающего излучения при рентгенографическом контроле в основном определяется энергией луча. Для стальных материалов толщина пропускания рентгеновского излучения 400 кВ может достигать около 85 мм, гамма-лучи кобальта 60 может достигать около 200 мм, а толщина пропускания рентгеновского излучения высокой энергии 9 МэВ может достигать около 400 мм.

Ограничения:

А) трудно обнаружить дефекты поковок и профилей;

Б) в сварном шве сложно обнаружить мелкие трещины и неплавление.

Ультразвуковой контроль (UT)

Сфера компетенции:

А) могут быть обнаружены такие дефекты, как трещины, белые пятна, расслоение, крупные или плотные включения шлака в поковках;

Примечание 1: внутренние дефекты или дефекты, параллельные поверхности, могут быть обнаружены прямым методом. Для стальных материалов максимальная эффективная глубина обнаружения может достигать около 1 м;

Примечание 2: Непараллельные дефекты или дефекты поверхности могут быть обнаружены с помощью технологии наклонных или поверхностных волн.

Б) Он может обнаруживать дефекты, такие как трещины, неполное проплавление, неполное плавление, включения шлака, пористость и т. Д., Существующие в сварном шве;

Примечание: обычно используется техника стрельбы под углом. Если для обнаружения стального шва используется ультразвуковая волна 2.5 МГц, максимальная эффективная глубина обнаружения составляет около 200 мм.

В) могут быть обнаружены такие дефекты, как трещины, складки, расслоение и чешуйчатые включения шлака в профилях (включая плиты, трубы, стержни и другие профили);

Примечание. Как правило, используется технология жидкостной иммерсии, а технология съемки с фокусировкой под наклоном также может применяться для труб или стержней.

D) Он может обнаруживать дефекты, такие как горячая трещина, холодная трещина, рыхлость, шлаковые включения, усадочная полость и т. Д. В отливках (таких как стальные отливки простой формы, с плоской поверхностью или обработанный и отремонтированный высокопрочный чугун);

Д) координатное положение и относительный размер обнаруженных дефектов можно определить, но сложно определить типы дефектов.

Ограничения:

А) трудно обнаружить дефекты в крупнозернистых материалах (например, отливках и сварных швах из аустенитной стали); Б) Трудно обнаружить дефекты в деталях сложной формы или шероховатой поверхности.

Вихретоковый контроль (ET)

Сфера компетенции:

A) он может обнаруживать дефекты, такие как трещины, складки, ямки, включения и пористость на поверхности и / или вблизи поверхности проводящих материалов (включая ферромагнитные и неферромагнитные металлические материалы, графит и т. Д.);

Б) Координатное положение и относительный размер обнаруженных дефектов можно определить, но трудно определить типы дефектов.

Ограничения:

А) неприменимо к непроводящим материалам;

Б) внутренние дефекты, существующие на дальней поверхности проводящего материала, не могут быть обнаружены;

В) трудно обнаружить дефекты на поверхности или вблизи поверхности заготовки сложной формы.

Магнитопорошковый контроль (МТ)

Сфера компетенции:

A) он может обнаруживать дефекты, такие как трещины, складки, прослойки, включения и отверстия для воздуха на поверхности и / или вблизи поверхности ферромагнитных материалов (включая поковки, отливки, сварные швы, профили и другие детали);

Б) Он может определить положение, размер и форму обнаруженного дефекта на поверхности проверяемого объекта, но трудно определить глубину дефекта.

Ограничения:

А) он не подходит для неферромагнитных материалов, таких как аустенитная сталь, медь, алюминий и другие материалы;

Б) внутренние дефекты, существующие на дальней поверхности ферромагнитных материалов, не могут быть обнаружены.

Тестирование на проникновение (PT)

Сфера компетенции:

А) могут быть обнаружены такие дефекты, как открытые трещины, складки, рыхлость, точечные отверстия и тому подобное на поверхностях металлических материалов и плотных неметаллических материалов;

Б) Он может определить положение, размер и форму обнаруженного дефекта на поверхности проверяемого объекта, но трудно определить глубину дефекта.

Ограничения:

А) не подходит для сыпучих пористых материалов;

Б) дефекты, существующие внутри материала и / или вблизи поверхности без вскрытия, не могут быть обнаружены

Decho является профессиональным поставщиком трубопроводной арматуры, если у вас есть какие-либо запросы, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам по электронной почте. [электронная почта защищена]

Производственный процесс гибки труб

Производственный процесс гибки труб

 В настоящее время в Китае существует два основных вида производственных процессов гибки труб:

Первый тип: трубопровод малого диаметра, общая спецификация внешнего диаметра составляет ≤89 мм, и обычно применяется холодная гибка, которая выполняется на трубогибочной машине с ручным или числовым программным управлением. После гибки требуется термическая обработка отжигом для устранения деформационного напряжения внутри гнутой трубы.

Тип 2: трубопроводы большого диаметра и высокого давления обычно имеют внешний диаметр ≥114 мм и обычно изгибаются горячим способом. Среднечастотный нагрев используется для нагрева трубопровода, а механический или гидравлический механизм используется для приложения внешней силы для изгиба трубопровода.

Сравнение двух процессов:

Холодная гибка не изменяет организационную структуру стальной трубы и хорошо сохраняет первоначальные механические свойства стальной трубы, но из-за большой устойчивости к деформации не подходит для гибки труб большого диаметра и толстостенных труб; В то же время холодный изгиб создает большую концентрацию напряжений, поэтому трубопровод необходимо отжечь.

Горячая гибка необходима для нагрева трубопровода, что определенным образом влияет на механические свойства и срок службы самого трубопровода. Обычно, чтобы обеспечить более эффективную работу локтя, его следует подвергать термообработке после горячего изгиба, если это необходимо.

Decho - профессиональный поставщик гибки труб, если у вас есть какие-либо вопросы, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам по электронной почте. [электронная почта защищена]

Как производится квалифицированная трубопроводная арматура?

Как производится квалифицированная трубопроводная арматура?

Если смотреть на готовую трубную арматуру снаружи, трудно отличить хорошее качество от плохого, о чем известно только в процессе использования. При качественном проектировании в первую очередь уделяется внимание безопасности, и если авария произойдет, это приведет к невосполнимым потерям.

Так как же производится качественная и качественная трубопроводная арматура? В основном рассмотрите следующие ссылки:

1. Сырье для трубопроводной арматуры является основным материалом: для производства квалифицированной трубопроводной арматуры необходимо выбирать качественное сырье. Иными словами, стальные трубы, стальные листы и заготовки, используемые для производства трубопроводной арматуры, должны быть продуктами, которые после проверки соответствуют требованиям соответствующих национальных стандартов. На практике, чтобы снизить производственные затраты, плохие производители используют трубы или другое сырье из неизвестных источников, некоторые покупают излишки инженерных материалов, некоторые покупают дефектные трубы и испытательные машины, обрабатываемые сталелитейными заводами, некоторые покупают списанные стальные трубы для транспортировки нефти и газа. срок годности истек, и в некоторых используется низкокачественная сталь вместо стали, пользующейся большим спросом, например, бесшовные стальные трубы стандарта GB / T 8162 вместо бесшовных стальных труб GB / T8163, и даже сварные стальные трубы с обработанными сварными швами вместо бесшовной стали трубы. Все это принесло покупателю бесконечные скрытые опасности.

2. Матрица для производства фитингов: прессование, экструзия и ковка штампов незаменимы в процессе формования трубопроводной арматуры, поэтому предприятиям необходимо часто проверять различные производственные штампы, чтобы минимизировать такие дефекты, как деформации и царапины в процессе формования фитинги труб.

3. Термическая обработка трубопроводной арматуры. Основные функции термической обработки - снятие напряжения, снижение твердости, измельчение зерна и улучшение структуры и характеристик. Для нержавеющей стали это означает аустенизацию. Все фитинги, особенно холодногнутые, должны подвергаться термообработке. Однако небольшие угольные печи все еще используются для термообработки на очень маленьких предприятиях, и работа полностью зависит от опыта рабочих, а температура в печи нестабильна и неравномерна, что не может гарантировать эффект термообработки. 4. NDE для трубопроводной арматуры. Национальные и международные стандарты содержат соответствующие положения по NDE для фасонной арматуры. Например, тройник, полученный методом холодного прессования, должен быть подвергнут 100% магнитопорошковой проверке, а сварной шов - 100% рентгенографическому контролю. Однако из-за того, что некоторые предприятия не имеют возможности проводить испытания, им повезло или они слишком самоуверенны, они пропускают важное звено неразрушающего контроля и не находят основных поверхностных или внутренних дефектов продукции, что предвещает скрытые опасности.

5. Подготовка концов труб. Большинство фитингов будет сварено с трубами или другими фитингами на месте проекта. Для этого необходимо, чтобы округлость, толщина и бороздка на конце трубы были отличными, в противном случае это затруднит сварку на строительной площадке, а затем повлияет на качество сварки в рамках проекта. Некоторые думают, что толщина стенок наших фитингов не хуже, чем требует заказчик, поэтому проблем быть не должно. Как всем известно, слишком большая толщина торцов также сделает невозможной сварку на месте.

Decho является профессиональным поставщиком трубопроводной арматуры, если у вас есть какие-либо запросы, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам по электронной почте. [электронная почта защищена]

Принцип и классификация обратных клапанов

Принцип и классификация обратных клапанов

 

Обратный клапан Функция этого типа клапана заключается в том, чтобы позволить среде течь только в одном направлении и предотвратить обратное. Обычно этот тип клапана работает автоматически, и заслонка клапана открывается под давлением жидкости, текущей в одном направлении; Когда жидкость течет в противоположном направлении, давление жидкости и самоперекрывающийся диск диска воздействуют на седло клапана, тем самым перекрывая поток.

Структурная классификация

По конструкции его можно разделить на три типа: подъемный обратный клапан, поворотный обратный клапан и обратный клапан-бабочка:

1. Подъемные обратные клапаны делятся на вертикальные и горизонтальные.

2. Обратные поворотные клапаны делятся на три типа: одностворчатые, двухстворчатые и многостворчатые.

3. Обратный клапан-бабочка прямоточный.

Вышеупомянутые обратные клапаны можно разделить на четыре типа по форме соединения: резьбовое соединение, фланцевое соединение, сварное соединение и соединение с зажимом встык.

Классификация материалов

1. Обратный клапан из чугуна.

2. Обратный клапан из латуни.

3. Обратный клапан из нержавеющей стали.

4. Обратный клапан из углеродистой стали.

5. Кованая сталь.

функциональная классификация обратного клапана

1. бесшумный обратный клапан DRVZ Обратный клапан из нержавеющей стали Обратный клапан из нержавеющей стали

2. бесшумный обратный клапан DRVG

3. бесшумный обратный клапан NRVR

4. обратный клапан с резиновой заслонкой SFCV

5. двухдисковый обратный клапан DDCV

 

Decho является профессиональным поставщиком обратных клапанов, если у вас есть какие-либо запросы, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам по электронной почте. [электронная почта защищена]