Ensayos no destructivos de accesorios de tubería soldados: NDT
Ensayos no destructivos de accesorios de tubería soldados: NDT
Definición de NDT para accesorios de tubería soldados: NDT se refiere a un método de prueba para materiales o piezas de trabajo que no daña ni afecta su desempeño o uso futuro.
NDT puede encontrar defectos en el interior y la superficie de materiales o piezas de trabajo, medir las características geométricas y dimensiones de las piezas de trabajo y determinar la composición interna, la estructura, las propiedades físicas y el estado de los materiales o piezas de trabajo.
NDT se puede aplicar al diseño de productos, selección de materiales, procesamiento y fabricación, inspección de productos terminados, inspección en servicio (mantenimiento), etc. Puede desempeñar un papel óptimo entre el control de calidad y la reducción de costos. NDT también ayuda a garantizar el funcionamiento seguro y / o el uso eficaz de los productos.
Tipos de métodos de prueba no destructivos NDT contiene muchos métodos efectivos.
Según el principio físico o los diferentes objetos y propósitos de detección, los END se pueden dividir aproximadamente en los siguientes métodos:
A) método de radiación: - (pruebas radiográficas de rayos X y rayos gamma); -Pruebas radiográficas; -Pruebas tomográficas computarizadas; —— pruebas radiográficas de neutrones.
B) método acústico: -pruebas ultrasónicas; -prueba de emisiones acústicas; -Pruebas acústicas electromagnéticas.
C) método electromagnético: -prueba de corriente de peluche; -Prueba de fugas de flujo.
D) método de superficie: -prueba de partículas magnéticas; - pruebas de penetrantes (líquidos); -pruebas visuales.
E) método de fugas: -prueba de fugas.
F) método infrarrojo: -prueba de imágenes térmicas infrarrojas.
Los métodos NDT convencionales son métodos de END ampliamente utilizados y maduros en la actualidad, que son: pruebas radiográficas (RT), pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de corrientes parásitas (ET), pruebas de partículas magnéticas (MT) y pruebas penetrantes (PT).
Algunos métodos NDT producirán o producirán incidentalmente sustancias como radiación radiactiva, radiación electromagnética, radiación ultravioleta, materiales tóxicos, materiales inflamables o volátiles, polvo, etc., que dañarán el cuerpo humano en diversos grados. Por lo tanto, al aplicar NDT, se debe llevar a cabo la protección y el monitoreo necesarios de acuerdo con los tipos de sustancias nocivas que puedan producirse, y se deben tomar las medidas de protección laboral necesarias para el personal pertinente de NDT.
Cada método NDT tiene sus propias capacidades y limitaciones, y la probabilidad de detección de defectos por cada método no es ni 100% ni completamente igual. Por ejemplo, las pruebas radiográficas y las pruebas ultrasónicas, los resultados de las pruebas del mismo objeto no son completamente consistentes.
En el método NDT convencional, las pruebas radiográficas y las pruebas ultrasónicas se utilizan principalmente para detectar los defectos dentro del objeto probado; Las pruebas de corrientes inducidas y las pruebas de partículas magnéticas se utilizan para detectar defectos en la superficie y cerca de la superficie del objeto probado; La prueba de penetración solo se usa para detectar los defectos de la abertura de la superficie del objeto probado.
La inspección radiográfica es adecuada para detectar defectos volumétricos en el objeto inspeccionado, como porosidad, inclusión de escoria, cavidad de contracción, porosidad, etc. La prueba ultrasónica es adecuada para detectar defectos de área en el objeto probado, como grietas, manchas blancas, deslaminación e incompleta fusión en soldaduras.
La inspección radiográfica se usa a menudo para inspeccionar fundiciones y soldaduras de metal, y la inspección ultrasónica se usa a menudo para inspeccionar piezas forjadas, perfiles y soldaduras de metal. La inspección ultrasónica suele ser superior a la inspección radiográfica para detectar defectos en las soldaduras.
Inspección radiográfica (RT)
Alcance de la competencia:
A) se pueden detectar defectos como penetración incompleta, porosidad e inclusión de escoria en la soldadura;
B) se pueden detectar defectos como cavidad de contracción, inclusión de escoria, porosidad, holgura y agrietamiento en caliente en las piezas fundidas;
C) puede determinar la posición de proyección del plano y el tamaño de los defectos detectados, así como los tipos de defectos.
Nota: El espesor de transiluminación de la inspección radiográfica está determinado principalmente por la energía de los rayos. Para los materiales de acero, el espesor de transmisión de rayos X de 400 kV puede alcanzar aproximadamente 85 mm, los rayos gamma de cobalto 60 pueden alcanzar aproximadamente 200 mm y el espesor de transmisión de rayos X de alta energía de 9 MeV puede alcanzar aproximadamente 400 mm.
Limitaciones:
A) es difícil detectar los defectos en forjados y perfiles;
B) es difícil detectar las finas grietas y la fusión incompleta en la soldadura.
Prueba ultrasónica (UT)
Alcance de la competencia:
A) se pueden detectar defectos como grietas, manchas blancas, delaminación, inclusión de escoria grande o densa en las piezas forjadas;
Nota 1: Los defectos internos o los defectos paralelos a la superficie pueden detectarse mediante tecnología directa. Para los materiales de acero, la profundidad máxima de detección efectiva puede alcanzar aproximadamente 1 m;
Nota 2: Los defectos no paralelos o los defectos superficiales pueden detectarse mediante tecnología de ondas oblicuas o superficiales.
B) Puede detectar defectos como grietas, penetración incompleta, fusión incompleta, inclusión de escoria, porosidad, etc. existentes en la soldadura;
Nota: se suele utilizar la técnica de disparo oblicuo. Si se utiliza una onda ultrasónica de 2.5 MHz para detectar la soldadura de acero, la profundidad máxima de detección efectiva es de unos 200 mm.
C) se pueden detectar defectos como grietas, pliegues, deslaminación e inclusión de escoria escamosa en perfiles (incluyendo placas, tuberías, barras y otros perfiles);
Nota: Generalmente, se usa tecnología de inmersión líquida y la tecnología de disparo oblicuo de enfoque también se puede usar para tuberías o barras.
D) Puede detectar defectos como fisuras en caliente, fisuras en frío, holguras, inclusión de escoria, cavidad de contracción, etc. en fundiciones (como fundiciones de acero con forma simple, superficie plana o fundición dúctil mecanizada y reparada);
E) Se puede determinar la posición de las coordenadas y el tamaño relativo de los defectos detectados, pero es difícil determinar los tipos de defectos.
Limitaciones:
A) es difícil detectar defectos en materiales de grano grueso (como fundiciones y soldaduras de acero austenítico); B) Es difícil detectar defectos en piezas de trabajo con formas complejas o superficies rugosas.
Prueba de corrientes de Foucault (ET)
Alcance de la competencia:
A) puede detectar defectos como grietas, pliegues, picaduras, inclusiones y porosidad en la superficie y / o cerca de la superficie de materiales conductores (incluidos materiales metálicos ferromagnéticos y no ferromagnéticos, grafito, etc.);
B) Se pueden determinar la posición de las coordenadas y el tamaño relativo de los defectos detectados, pero es difícil determinar los tipos de defectos.
Limitaciones:
A) no aplicable a materiales no conductores;
B) los defectos internos existentes en la superficie lejana del material conductor no pueden detectarse;
C) es difícil detectar los defectos en o cerca de la superficie de una pieza de trabajo con forma compleja.
Inspección de partículas magnéticas (MT)
Alcance de la competencia:
A) puede detectar defectos como grietas, pliegues, capas intermedias, inclusiones y orificios de aire en la superficie y / o cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos (incluidas forjas, fundiciones, soldaduras, perfiles y otras piezas de trabajo);
B) Puede determinar la posición, el tamaño y la forma del defecto detectado en la superficie del objeto inspeccionado, pero es difícil determinar la profundidad del defecto.
Limitaciones:
A) no es adecuado para materiales no ferromagnéticos, como acero austenítico, cobre, aluminio y otros materiales;
B) los defectos internos existentes en la superficie lejana de los materiales ferromagnéticos no pueden detectarse.
Prueba de penetración (PT)
Alcance de la competencia:
A) se pueden detectar defectos tales como grietas abiertas, pliegues, flojedad, poros y similares en las superficies de materiales metálicos y materiales densos no metálicos;
B) Puede determinar la posición, el tamaño y la forma del defecto detectado en la superficie del objeto inspeccionado, pero es difícil determinar la profundidad del defecto.
Limitaciones:
A) no es adecuado para materiales porosos sueltos;
B) los defectos existentes en el interior del material y / o cerca de la superficie sin apertura no se pueden detectar
Decho es un proveedor profesional de accesorios de tubería, si tiene alguna solicitud, no dude en contactarnos por correo electrónico. [email protected]
