Prove non distruttive di raccordi per tubi saldati: CND
Prove non distruttive di raccordi per tubi saldati: CND
Definizione di NDT per raccordi per tubi saldati: NDT si riferisce a un metodo di prova per materiali o pezzi in lavorazione che non danneggia o influisce sulle loro prestazioni o utilizzo futuri.
L'NDT può trovare difetti all'interno e sulla superficie dei materiali o dei pezzi, misurare le caratteristiche geometriche e le dimensioni dei pezzi e determinare la composizione interna, la struttura, le proprietà fisiche e lo stato dei materiali o dei pezzi.
L'NDT può essere applicato alla progettazione del prodotto, alla selezione dei materiali, alla lavorazione e alla produzione, all'ispezione del prodotto finito, all'ispezione in servizio (manutenzione), ecc. Può svolgere un ruolo ottimale tra il controllo di qualità e la riduzione dei costi. L'NDT aiuta anche a garantire il funzionamento sicuro e / o l'uso efficace dei prodotti.
Tipi di metodi di test non distruttivi NDT contiene molti metodi efficaci.
In base al principio fisico o ai diversi oggetti e scopi di rilevamento, l'NDT può essere approssimativamente suddiviso nei seguenti metodi:
A) metodo di radiazione: - (esame radiografico a raggi X e raggi gamma); -Test radiografici; -Test tomografici computerizzati; - prove radiografiche con neutroni.
B) metodo acustico: -saggi ultrasonici; -test delle emissioni acustiche; -prove acustiche elettromagnetiche.
C) metodo elettromagnetico: -prove di corrente a orsacchiotto; -test delle perdite di flusso.
D) metodo di superficie: test con particelle magnetiche; - test (liquidi) penetranti; -test visivo.
E) metodo di perdita: -prova di tenuta.
F) metodo a infrarossi: -test di imaging termico a infrarossi.
I metodi NDT convenzionali sono attualmente ampiamente utilizzati e maturi, che sono: test radiografici (RT), test ultrasonici (UT), test a correnti parassite (ET), test con particelle magnetiche (MT) e test penetranti (PT).
Alcuni metodi NDT produrranno o produrranno incidentalmente sostanze come radiazioni radioattive, radiazioni elettromagnetiche, radiazioni ultraviolette, materiali tossici, materiali infiammabili o volatili, polvere, ecc., Che danneggeranno il corpo umano a vari livelli. Pertanto, quando si applicano i NDT, la protezione e il monitoraggio necessari dovrebbero essere effettuati in base ai tipi di sostanze nocive che possono essere prodotte e le misure di protezione del lavoro necessarie dovrebbero essere prese per il personale NDT pertinente.
Ogni metodo NDT ha le proprie capacità e limitazioni e la probabilità di rilevamento dei difetti con ciascun metodo non è né al 100% né completamente la stessa. Ad esempio, test radiografici e test a ultrasuoni, i risultati del test dello stesso oggetto non sono completamente coerenti.
Nel metodo NDT convenzionale, i test radiografici e gli ultrasuoni vengono utilizzati principalmente per rilevare i difetti all'interno dell'oggetto testato; Il test a correnti parassite e il test delle particelle magnetiche vengono utilizzati per rilevare i difetti sulla superficie e vicino alla superficie dell'oggetto testato; Il test di penetrazione viene utilizzato solo per rilevare i difetti dell'apertura superficiale dell'oggetto testato.
L'ispezione radiografica è adatta per rilevare i difetti volumetrici nell'oggetto ispezionato, come porosità, inclusione di scorie, cavità di ritiro, porosità, ecc. Il test a ultrasuoni è adatto per rilevare i difetti dell'area dell'oggetto testato, come crepe, macchie bianche, delaminazione e incompleto fusione nelle saldature.
L'ispezione radiografica viene spesso utilizzata per ispezionare getti metallici e saldature e l'ispezione ad ultrasuoni viene spesso utilizzata per ispezionare forgiati, profili e saldature in metallo. L'ispezione a ultrasuoni è generalmente superiore all'ispezione radiografica nel rilevare i difetti nelle saldature.
Ispezione radiografica (RT)
Ambito di competenza:
A) possono essere rilevati difetti come penetrazione incompleta, porosità e inclusione di scorie nella saldatura;
B) possono essere rilevati difetti come cavità da ritiro, inclusione di scorie, porosità, scioltezza e fessurazione a caldo nei getti;
C) può determinare la posizione di proiezione del piano e le dimensioni dei difetti rilevati, nonché i tipi di difetti.
Nota: lo spessore della transilluminazione dell'ispezione radiografica è determinato principalmente dall'energia dei raggi. Per i materiali in acciaio, lo spessore di trasmissione dei raggi X di 400 kV può raggiungere circa 85 mm, il raggio gamma di cobalto 60 può raggiungere circa 200 mm e lo spessore di trasmissione dei raggi X ad alta energia da 9 MeV può raggiungere circa 400 mm ..
limitazioni:
A) è difficile rilevare i difetti nei forgiati e nei profili;
B) è difficile rilevare le fessure fini e la fusione incompleta nella saldatura.
Test a ultrasuoni (UT)
Ambito di competenza:
A) possono essere rilevati difetti come crepe, macchie bianche, delaminazione, inclusione di scorie grandi o dense nei forgiati;
Nota 1: Difetti interni o difetti paralleli alla superficie possono essere rilevati mediante tecnologia diretta. Per i materiali in acciaio, la profondità di rilevamento massima effettiva può raggiungere circa 1 m;
Nota 2: Difetti non paralleli o difetti superficiali possono essere rilevati con la tecnologia delle onde oblique o superficiali.
B) Può rilevare difetti quali crepe, penetrazione incompleta, fusione incompleta, inclusione di scorie, porosità, ecc. Presenti nella saldatura;
Nota: di solito viene utilizzata la tecnica di ripresa obliqua. Se si utilizza un'onda ultrasonica da 2.5 MHz per rilevare la saldatura dell'acciaio, la profondità di rilevamento massima effettiva è di circa 200 mm
C) possono essere rilevati difetti quali crepe, pieghe, delaminazione e inclusione di scorie friabili nei profili (comprese piastre, tubi, barre e altri profili);
Nota: in genere viene utilizzata la tecnologia di immersione in liquidi e la tecnologia di ripresa obliqua con messa a fuoco può essere utilizzata anche per tubi o barre.
D) Può rilevare i difetti come crepe calde, crepe fredde, scioltezza, inclusione di scorie, cavità da ritiro, ecc. In getti (come getti in acciaio di forma semplice, superficie piana o ghisa sferoidale lavorata e riparata);
E) è possibile determinare la posizione delle coordinate e la dimensione relativa dei difetti rilevati, ma è difficile determinare i tipi di difetti.
limitazioni:
A) è difficile rilevare difetti nei materiali a grana grossa (come getti e saldature di acciaio austenitico); B) È difficile rilevare difetti in pezzi con forme complesse o superfici ruvide.
Prove di correnti parassite (ET)
Ambito di competenza:
A) è in grado di rilevare difetti quali crepe, pieghe, solchi, inclusioni e porosità sulla superficie e / o in prossimità della superficie di materiali conduttivi (inclusi materiali metallici ferromagnetici e non ferromagnetici, grafite, ecc.);
B) È possibile determinare la posizione delle coordinate e la dimensione relativa dei difetti rilevati, ma è difficile determinare i tipi di difetti.
limitazioni:
A) non applicabile a materiali non conduttivi;
B) i difetti interni esistenti nella superficie lontana del materiale conduttivo non possono essere rilevati;
C) è difficile rilevare i difetti sulla o vicino alla superficie di un pezzo con forma complessa.
Ispezione con particelle magnetiche (MT)
Ambito di competenza:
A) è in grado di rilevare i difetti come crepe, pieghe, intercalari, inclusioni e fori d'aria sulla superficie e / o vicino alla superficie dei materiali ferromagnetici (inclusi forgiati, fusioni, saldature, profili e altri pezzi);
B) Può determinare la posizione, le dimensioni e la forma del difetto rilevato sulla superficie dell'oggetto ispezionato, ma è difficile determinare la profondità del difetto.
limitazioni:
A) non è adatto per materiali non ferromagnetici, come acciaio austenitico, rame, alluminio e altri materiali;
B) i difetti interni esistenti nella superficie lontana dei materiali ferromagnetici non possono essere rilevati.
Test di penetrazione (PT)
Ambito di competenza:
A) possono essere rilevati difetti quali crepe aperte, pieghe, allentamenti, fori di spillo e simili sulle superfici di materiali metallici e materiali non metallici densi;
B) Può determinare la posizione, le dimensioni e la forma del difetto rilevato sulla superficie dell'oggetto ispezionato, ma è difficile determinare la profondità del difetto.
limitazioni:
A) non è adatto per materiali porosi sfusi;
B) difetti esistenti all'interno del materiale e / o in prossimità della superficie senza apertura non possono essere rilevati
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