용접 파이프 피팅의 비파괴 검사 : NDT
용접 파이프 피팅에 대한 NDT의 정의 : NDT는 향후 성능이나 사용에 영향을주지 않거나 손상시키지 않는 재료 또는 공작물에 대한 테스트 방법을 나타냅니다.
NDT는 재료 또는 공작물의 내부 및 표면에서 결함을 찾고 공작물의 기하학적 특징과 치수를 측정하며 재료 또는 공작물의 내부 구성, 구조, 물리적 특성 및 상태를 결정할 수 있습니다.
NDT는 제품 설계, 재료 선택, 가공 및 제조, 완제품 검사, 서비스 중 검사 (유지 보수) 등에 적용 할 수 있습니다. 품질 관리와 비용 절감 사이에서 최적의 역할을 할 수 있습니다. NDT는 또한 제품의 안전한 작동 및 / 또는 효과적인 사용을 보장하는 데 도움이됩니다.
비파괴 검사 방법의 유형 NDT에는 많은 효과적인 방법이 포함되어 있습니다.
물리적 원리 또는 다른 감지 대상 및 목적에 따라 NDT는 대략 다음과 같은 방법으로 나눌 수 있습니다.
A) 방사선 방법 :-(X 선 및 감마선 방사선 검사); -방사선 검사; -컴퓨터 단층 촬영 테스트; —— 중성자 방사선 검사.
B) 음향 방법 :-초음파 테스트; -음향 방출 테스트; -전자기 음향 테스트.
C) 전자기 방법 :-와전류 테스트; -플럭스 누출 테스트.
D) 표면 방법 :-자기 입자 테스트; -(액체) 침투 테스트; -시각적 테스트.
E) 누출 방법 :-누출 테스트.
F) 적외선 방법 :-적외선 열 화상 테스트.
기존의 NDT 방법은 현재 널리 사용되고 있으며 성숙한 NDT 방법은 방사선 검사 (RT), 초음파 검사 (UT), 와전류 검사 (ET), 자기 입자 검사 (MT) 및 침투 테스트 (PT)입니다.
일부 NDT 방법은 방사성 방사선, 전자기 방사선, 자외선, 독성 물질, 인화성 또는 휘발성 물질, 먼지 등과 같은 물질을 생성하거나 우연히 생성하여 다양한 정도로 인체에 해를 끼칩니다. 따라서 비파괴 검사 적용시 생성 될 수있는 유해 물질의 종류에 따라 필요한 보호 및 모니터링이 이루어져야하며, 관련 비파괴 검사 담당자에 대해 필요한 노동 보호 조치가 취해 져야합니다.
각 NDT 방법에는 고유 한 기능과 한계가 있으며 각 방법에 의한 결함 검출 확률은 100 %도 완전히 같지도 않습니다. 예를 들어, 방사선 검사 및 초음파 검사, 동일한 물체의 검사 결과가 완전히 일치하지 않습니다.
기존의 비파괴 검사 방법에서는 방사선 검사와 초음파 검사가 주로 검사 대상 내부의 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 와전류 테스트와 자분 테스트는 테스트 대상 물체의 표면과 가까운 표면의 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 침투 테스트는 테스트 대상 물체의 표면 개방 결함을 감지하는 데만 사용됩니다.
방사선 검사는 다공성, 슬래그 포함, 수축 캐비티, 다공성 등과 같은 검사 대상의 체적 결함을 감지하는 데 적합합니다. 초음파 검사는 균열, 흰색 반점, 박리 및 불완전과 같은 테스트 대상의 영역 결함을 감지하는 데 적합합니다. 용접의 융합.
방사선 검사는 금속 주조 및 용접을 검사하는 데 자주 사용되며 초음파 검사는 금속 단조, 프로파일 및 용접을 검사하는 데 자주 사용됩니다. 초음파 검사는 일반적으로 용접 결함을 감지 할 때 방사선 검사보다 우수합니다.
방사선 검사 (RT)
역량 범위 :
A) 용접에 불완전한 침투, 다공성 및 슬래그 포함과 같은 결함이 감지 될 수 있습니다.
B) 주물에서 수축 캐비티, 슬래그 포함, 다공성, 느슨 함 및 고온 균열과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
C) 결함 유형뿐만 아니라 검출 된 결함의 평면 투영 위치와 크기를 결정할 수 있습니다.
참고 : 방사선 검사의 트랜스 조명 두께는 주로 광선 에너지에 의해 결정됩니다. 강재의 경우 400kV X 선 투과 두께는 약 85mm, 코발트 60 감마선은 약 200mm, 9MeV 고 에너지 X 선 투과 두께는 약 400mm에 이릅니다.
제한 사항 :
A) 단조품 및 프로파일의 결함을 감지하기가 어렵습니다.
B) 용접부에서 미세한 균열과 불완전한 융착을 감지하기 어렵다.
초음파 검사 (UT)
역량 범위 :
A) 균열, 백색 반점, 박리, 단조품에 크거나 조밀 한 슬래그 포함과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
참고 1 : 내부 결함 또는 표면에 평행 한 결함은 직접 기술로 감지 할 수 있습니다. 강재의 경우 최대 유효 감지 깊이는 약 1m에 이릅니다.
참고 2 : 평행하지 않은 결함 또는 표면 결함은 경사 또는 표면파 기술로 감지 할 수 있습니다.
B) 용접에 존재하는 균열, 불완전 침투, 불완전 융해, 슬래그 포함, 다공성 등과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
참고 : 일반적으로 사선 촬영 기법이 사용됩니다. 2.5MHz 초음파를 사용하여 강철 용접을 감지하는 경우 최대 유효 감지 깊이는 약 200mm입니다.
C) 프로파일 (플레이트, 파이프, 바 및 기타 프로파일 포함)에 균열, 접힘, 박리 및 박편 슬래그 포함과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
참고 : 일반적으로 액체 침지 기술이 사용되며 파이프 또는 바에 초점 사격 촬영 기술도 사용할 수 있습니다.
D) 주물 (단순한 형태의 강철 주물, 평평한 표면 또는 가공 및 수리 된 연성 철과 같은)에서 고온 균열, 냉간 균열, 느슨 함, 슬래그 포함, 수축 캐비티 등과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
E) 검출 된 결함의 좌표 위치와 상대적인 크기는 결정될 수 있지만 결함의 유형을 결정하는 것은 어렵다.
제한 사항 :
A) 거친 입자 (오스테 나이트 강의 주조 및 용접과 같은)의 결함을 감지하기 어렵습니다. B) 형상이 복잡하거나 표면이 거친 워크의 결함을 검출하기 어렵다.
와전류 테스트 (ET)
역량 범위 :
A) 전도성 재료 (강자성 및 비 강자성 금속 재료, 흑연 등 포함)의 표면 및 / 또는 표면 근처의 균열, 접힘, 구덩이, 개재물 및 다공성과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
나) 검출 된 결함의 좌표 위치와 상대적인 크기를 결정할 수 있지만 결함 유형을 결정하기가 어렵다.
제한 사항 :
A) 비전 도성 재료에는 적용되지 않습니다.
B) 전도성 물질의 먼 표면에 존재하는 내부 결함을 감지 할 수 없습니다.
C) 복잡한 형상을 가진 공작물의 표면 위 또는 근처에서 결함을 감지하기가 어렵습니다.
자기 입자 검사 (MT)
역량 범위 :
A) 표면 및 / 또는 강자성 재료 (단조, 주조, 용접, 프로파일 및 기타 공작물 포함) 표면의 균열, 접힘, 중간층, 개재물 및 공기 구멍과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
나) 피검 사물 표면에서 검출 된 결함의 위치, 크기, 모양을 파악할 수 있지만, 결함의 깊이를 파악하기 어렵다.
제한 사항 :
A) 오스테 나이트 강, 구리, 알루미늄 및 기타 재료와 같은 비 강자성 재료에는 적합하지 않습니다.
B) 강자성 물질의 먼 표면에 존재하는 내부 결함을 감지 할 수 없습니다.
침투 테스트 (PT)
역량 범위 :
A) 금속 재료 및 치밀한 비금속 재료의 표면에서 열린 균열, 접힘, 느슨 함, 핀홀 등과 같은 결함을 감지 할 수 있습니다.
나) 피검 사물 표면에서 검출 된 결함의 위치, 크기, 모양을 파악할 수 있지만, 결함의 깊이를 파악하기 어렵다.
제한 사항 :
A) 느슨한 다공성 재료에는 적합하지 않습니다.
B) 재료 내부 및 / 또는 개방되지 않은 표면 근처에 존재하는 결함을 감지 할 수 없음
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