ที่เก็บข้อมูลสำหรับเดือน: เมษายน, 2021

การทดสอบอุปกรณ์ท่อแบบไม่ทำลาย: NDT

คำจำกัดความของ NDT สำหรับอุปกรณ์ท่อแบบเชื่อม: NDT หมายถึงวิธีการทดสอบวัสดุหรือชิ้นงานที่ไม่สร้างความเสียหายหรือส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพหรือการใช้งานในอนาคต

NDT สามารถค้นหาข้อบกพร่องในการตกแต่งภายในและพื้นผิวของวัสดุหรือชิ้นงานวัดคุณสมบัติทางเรขาคณิตและขนาดของชิ้นงานและกำหนดองค์ประกอบภายในโครงสร้างคุณสมบัติทางกายภาพและสถานะของวัสดุหรือชิ้นงาน

NDT สามารถนำไปใช้กับการออกแบบผลิตภัณฑ์การเลือกใช้วัสดุการแปรรูปและการผลิตการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปการตรวจสอบในบริการ (การบำรุงรักษา) ฯลฯ สามารถมีบทบาทที่เหมาะสมที่สุดระหว่างการควบคุมคุณภาพและการลดต้นทุน NDT ยังช่วยให้มั่นใจได้ถึงการทำงานที่ปลอดภัยและ / หรือการใช้ผลิตภัณฑ์อย่างมีประสิทธิภาพ

ประเภทของวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย NDT ประกอบด้วยวิธีการที่มีประสิทธิภาพมากมาย

ตามหลักการทางกายภาพหรือวัตถุและวัตถุประสงค์ในการตรวจจับที่แตกต่างกัน NDT สามารถแบ่งออกเป็นวิธีการดังต่อไปนี้โดยคร่าวๆ:

ก) วิธีการฉายรังสี: - (การทดสอบทางรังสีเอ็กซ์เรย์และรังสีแกมมา); - การทดสอบทางรังสี - การทดสอบเอกซเรย์คอมพิวเตอร์ —— การทดสอบด้วยรังสีนิวตรอน

B) วิธีการอะคูสติก: - การทดสอบอัลตราโซนิก; - การทดสอบการปล่อยอะคูสติก - การทดสอบอะคูสติกแม่เหล็กไฟฟ้า

C) วิธีแม่เหล็กไฟฟ้า: - การทดสอบกระแสเท็ดดี้; - การทดสอบการรั่วไหลของของเหลว

D) วิธีการพื้นผิว: - การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก - (ของเหลว) การทดสอบการแทรกซึม - การทดสอบภาพ

E) วิธีการรั่วไหล: - การทดสอบการรั่วไหล

F) วิธีอินฟราเรด: - การทดสอบการถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด

วิธีการ NDT แบบเดิมใช้กันอย่างแพร่หลายและเป็นวิธีการ NDT ที่เป็นผู้ใหญ่ในปัจจุบันซึ่ง ได้แก่ : การทดสอบด้วยรังสี (RT), การทดสอบด้วยคลื่นเสียง (UT), การทดสอบกระแสวน (ET), การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) และการทดสอบการแทรกซึม (PT)

วิธีการ NDT บางวิธีจะผลิตหรือผลิตสารโดยบังเอิญเช่นรังสีกัมมันตภาพรังสีรังสีแม่เหล็กไฟฟ้ารังสีอัลตราไวโอเลตวัสดุที่เป็นพิษวัสดุไวไฟหรือสารระเหยฝุ่น ฯลฯ ซึ่งจะเป็นอันตรายต่อร่างกายมนุษย์ในระดับที่แตกต่างกัน ดังนั้นเมื่อใช้ NDT ควรมีการป้องกันและตรวจสอบที่จำเป็นตามประเภทของสารอันตรายที่อาจเกิดขึ้นและควรใช้มาตรการคุ้มครองแรงงานที่จำเป็นสำหรับบุคลากร NDT ที่เกี่ยวข้อง

วิธี NDT แต่ละวิธีมีความสามารถและข้อ จำกัด ของตัวเองและความน่าจะเป็นในการตรวจจับข้อบกพร่องของแต่ละวิธีนั้นไม่เหมือนกัน 100% หรือไม่เหมือนกันทั้งหมด ตัวอย่างเช่นการทดสอบทางรังสีและการทดสอบอัลตราโซนิกผลการทดสอบของวัตถุเดียวกันจะไม่สอดคล้องกันอย่างสมบูรณ์

ในวิธี NDT แบบเดิมส่วนใหญ่จะใช้การทดสอบทางรังสีและการทดสอบอัลตราโซนิกเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายในวัตถุที่ทดสอบ การทดสอบกระแสวนและการทดสอบอนุภาคแม่เหล็กใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิวและพื้นผิวใกล้ของวัตถุที่ทดสอบ การทดสอบการเจาะใช้เพื่อตรวจหาข้อบกพร่องของการเปิดพื้นผิวของวัตถุที่ทดสอบเท่านั้น

การตรวจด้วยภาพรังสีเหมาะสำหรับการตรวจหาข้อบกพร่องเชิงปริมาตรในวัตถุที่ตรวจสอบเช่นความพรุนการรวมตะกรันช่องการหดตัวความพรุนเป็นต้นการทดสอบอัลตราโซนิกเหมาะสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของพื้นที่ในวัตถุที่ทดสอบเช่นรอยแตกจุดสีขาวการหลุดลอกและความไม่สมบูรณ์ ฟิวชั่นในรอยเชื่อม

การตรวจด้วยรังสีมักใช้ในการตรวจสอบการหล่อโลหะและรอยเชื่อมและการตรวจด้วยอัลตราโซนิกมักใช้เพื่อตรวจสอบการตีขึ้นรูปโลหะโปรไฟล์และรอยเชื่อม การตรวจด้วยอัลตราโซนิกมักจะดีกว่าการตรวจด้วยรังสีในการตรวจหาข้อบกพร่องในรอยเชื่อม

การตรวจสอบภาพรังสี (RT)

ขอบเขตความสามารถ:

ก) สามารถตรวจพบข้อบกพร่องเช่นการเจาะที่ไม่สมบูรณ์ความพรุนและตะกรันที่รวมอยู่ในรอยเชื่อม

B) สามารถตรวจพบข้อบกพร่องเช่นช่องหดตัวการรวมตะกรันความพรุนความหลวมและการแตกร้าวร้อนในการหล่อ

C) สามารถกำหนดตำแหน่งการฉายระนาบและขนาดของข้อบกพร่องที่ตรวจพบตลอดจนประเภทของข้อบกพร่อง

หมายเหตุ: ความหนาของการส่องผ่านของรังสีของการตรวจสอบด้วยรังสีส่วนใหญ่จะพิจารณาจากพลังงานรังสี สำหรับวัสดุเหล็กความหนาของการส่งผ่านรังสีเอกซ์ 400 kV สามารถเข้าถึงได้ประมาณ 85 มม. รังสีแกมมาโคบอลต์ 60 สามารถเข้าถึงได้ประมาณ 200 มม. และความหนาของการส่งผ่านรังสีเอกซ์พลังงานสูง 9 MeV สามารถเข้าถึงได้ประมาณ 400 มม.

ข้อ จำกัด :

A) ตรวจพบข้อบกพร่องในการตีขึ้นรูปและโปรไฟล์ได้ยาก

B) ยากที่จะตรวจจับรอยแตกละเอียดและฟิวชั่นที่ไม่สมบูรณ์ในรอยเชื่อม

การทดสอบอัลตราโซนิก (UT)

ขอบเขตความสามารถ:

ก) สามารถตรวจพบข้อบกพร่องเช่นรอยแตกจุดขาวการหลุดลอกตะกรันขนาดใหญ่หรือหนาแน่นในการตีขึ้นรูป

หมายเหตุ 1: ข้อบกพร่องภายในหรือข้อบกพร่องที่ขนานกับพื้นผิวสามารถตรวจพบได้ด้วยเทคโนโลยีโดยตรง สำหรับวัสดุเหล็กความลึกในการตรวจจับที่มีประสิทธิผลสูงสุดสามารถเข้าถึงได้ประมาณ 1 ม.

หมายเหตุ 2: ข้อบกพร่องที่ไม่ขนานกันหรือข้อบกพร่องของพื้นผิวสามารถตรวจพบได้ด้วยเทคโนโลยีคลื่นเฉียงหรือพื้นผิว

B) สามารถตรวจจับข้อบกพร่องเช่นรอยแตกการเจาะที่ไม่สมบูรณ์ฟิวชั่นที่ไม่สมบูรณ์การรวมตะกรันความพรุน ฯลฯ ที่มีอยู่ในรอยเชื่อม

หมายเหตุ: โดยปกติจะใช้เทคนิคการถ่ายภาพแนวเฉียง หากใช้คลื่นอัลตราโซนิก 2.5 MHz ในการตรวจจับรอยเชื่อมเหล็กความลึกในการตรวจจับที่มีประสิทธิผลสูงสุดจะอยู่ที่ประมาณ 200 มม

C) สามารถตรวจพบข้อบกพร่องเช่นรอยแตกรอยพับการหลุดลอกและตะกรันที่มีขุยรวมอยู่ในโปรไฟล์ (รวมถึงแผ่นท่อแท่งและส่วนกำหนดค่าอื่น ๆ )

หมายเหตุ: โดยทั่วไปจะใช้เทคโนโลยีการแช่ของเหลวและสามารถใช้เทคโนโลยีการถ่ายภาพแนวเฉียงสำหรับท่อหรือแท่งได้เช่นกัน

D) สามารถตรวจจับข้อบกพร่องเช่นรอยแตกร้อนรอยแตกเย็นการหลวมการรวมของตะกรันช่องหดตัว ฯลฯ ในการหล่อ (เช่นการหล่อเหล็กที่มีรูปร่างเรียบง่ายพื้นผิวเรียบหรือเหล็กดัดที่ผ่านการกลึงและซ่อมแซมแล้ว)

จ) สามารถกำหนดตำแหน่งพิกัดและขนาดสัมพัทธ์ของข้อบกพร่องที่ตรวจพบได้ แต่ยากที่จะระบุประเภทของข้อบกพร่อง

ข้อ จำกัด :

A) ตรวจพบข้อบกพร่องในวัสดุเนื้อหยาบได้ยาก (เช่นการหล่อและรอยเชื่อมของเหล็กออสเทนนิติก) B) ตรวจจับข้อบกพร่องในชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนหรือพื้นผิวขรุขระได้ยาก

การทดสอบกระแสวน (ET)

ขอบเขตความสามารถ:

A) สามารถตรวจจับข้อบกพร่องเช่นรอยแตกรอยพับหลุมรอยรวมและความพรุนบนพื้นผิวและ / หรือใกล้พื้นผิวของวัสดุที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า (รวมถึงวัสดุโลหะที่เป็นแม่เหล็กและไม่ใช่เหล็กกราไฟท์ ฯลฯ )

B) สามารถกำหนดตำแหน่งพิกัดและขนาดสัมพัทธ์ของข้อบกพร่องที่ตรวจพบได้ แต่ยากที่จะระบุประเภทของข้อบกพร่อง

ข้อ จำกัด :

A) ไม่สามารถใช้ได้กับวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า

B) ไม่สามารถตรวจพบข้อบกพร่องภายในที่มีอยู่ในพื้นผิวด้านไกลของวัสดุที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าได้

C) ตรวจพบข้อบกพร่องบนหรือใกล้พื้นผิวของชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนได้ยาก

การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT)

ขอบเขตความสามารถ:

A) สามารถตรวจจับข้อบกพร่องเช่นรอยแตกรอยพับ interlayers การรวมและรูอากาศบนพื้นผิวและ / หรือใกล้พื้นผิวของวัสดุแม่เหล็กไฟฟ้า (รวมถึงการตีขึ้นรูปการหล่อรอยเชื่อมโปรไฟล์และชิ้นงานอื่น ๆ )

B) สามารถกำหนดตำแหน่งขนาดและรูปร่างของข้อบกพร่องที่ตรวจพบบนพื้นผิวของวัตถุที่ตรวจสอบได้ แต่เป็นการยากที่จะระบุความลึกของข้อบกพร่อง

ข้อ จำกัด :

A) ไม่เหมาะสำหรับวัสดุที่ไม่ใช่เหล็กเช่นเหล็กออสเทนนิติกทองแดงอลูมิเนียมและวัสดุอื่น ๆ

B) ไม่สามารถตรวจพบข้อบกพร่องภายในที่มีอยู่ในพื้นผิวด้านไกลของวัสดุแม่เหล็กไฟฟ้า

การทดสอบการเจาะ (PT)

ขอบเขตความสามารถ:

ก) สามารถตรวจพบข้อบกพร่องเช่นรอยแตกเปิดรอยพับการหลวมรูเข็มและสิ่งที่คล้ายกันบนพื้นผิวของวัสดุโลหะและวัสดุอโลหะหนาแน่น

B) สามารถกำหนดตำแหน่งขนาดและรูปร่างของข้อบกพร่องที่ตรวจพบบนพื้นผิวของวัตถุที่ตรวจสอบได้ แต่เป็นการยากที่จะระบุความลึกของข้อบกพร่อง

ข้อ จำกัด :

A) ไม่เหมาะสำหรับวัสดุที่มีรูพรุนหลวม

B) ตรวจไม่พบข้อบกพร่องที่มีอยู่ในวัสดุภายในและ / หรือใกล้กับพื้นผิวที่ไม่มีการเปิด

เดโชเป็นซัพพลายเออร์มืออาชีพเกี่ยวกับอุปกรณ์ท่อหากคุณมีคำขอใด ๆ โปรดอย่าลังเลที่จะติดต่อเราทางอีเมล [ป้องกันอีเมล]

อุปกรณ์ท่อที่มีคุณสมบัติเหมาะสมผลิตขึ้นได้อย่างไร?

หากดูอุปกรณ์ท่อสำเร็จรูปจากภายนอกจะเป็นการยากที่จะแยกแยะระหว่างคุณภาพที่ดีและไม่ดีซึ่งจะทราบเฉพาะในระหว่างขั้นตอนการใช้งานเท่านั้น คุณภาพทางวิศวกรรมให้ความสำคัญกับความปลอดภัยเป็นอันดับแรกและเมื่อเกิดอุบัติเหตุขึ้นจะทำให้เกิดความสูญเสียที่ไม่สามารถแก้ไขได้

แล้วอุปกรณ์ท่อที่มีคุณภาพสูงและผ่านการรับรองถูกผลิตขึ้นมาอย่างไร? พิจารณาลิงค์ต่อไปนี้เป็นหลัก:

1. วัตถุดิบของอุปกรณ์ท่อเป็นวัสดุฐาน: ในการผลิตอุปกรณ์ท่อที่มีคุณภาพจะต้องเลือกวัตถุดิบที่มีคุณภาพ กล่าวคือท่อเหล็กแผ่นเหล็กและบิลเล็ตที่ใช้สำหรับการผลิตอุปกรณ์ท่อจะต้องเป็นผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามข้อกำหนดของมาตรฐานแห่งชาติที่เกี่ยวข้องหลังการตรวจสอบ ในทางปฏิบัติเพื่อลดต้นทุนการผลิตผู้ผลิตที่ไม่ดีใช้ท่อหรือวัตถุดิบอื่น ๆ จากแหล่งที่ไม่รู้จักซื้อวัสดุส่วนเกินทางวิศวกรรมบางส่วนซื้อท่อที่มีข้อบกพร่องและผลิตภัณฑ์เครื่องทดสอบที่ดำเนินการโดยโรงงานเหล็กบางรายซื้อท่อส่งน้ำมันและก๊าซที่เลิกใช้แล้ว ที่หมดอายุแล้วและบางส่วนใช้เหล็กเกรดต่ำแทนเหล็กที่มีความต้องการสูงเช่นท่อเหล็กไร้รอยต่อ GB / T 8162 แทนที่จะใช้ท่อเหล็กไร้รอยต่อ GB / T8163 และแม้แต่ท่อเหล็กเชื่อมด้วยรอยเชื่อมแทนเหล็กไร้รอยต่อ ท่อ. สิ่งเหล่านี้นำอันตรายที่ซ่อนเร้นมาสู่ผู้ซื้ออย่างไม่มีที่สิ้นสุด

2. แม่พิมพ์สำหรับผลิตอุปกรณ์ท่อ: การกดการอัดรีดและการปลอมแม่พิมพ์เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในกระบวนการขึ้นรูปของอุปกรณ์ท่อดังนั้นโรงงานจึงจำเป็นต้องตรวจสอบแม่พิมพ์การผลิตต่างๆบ่อยๆเพื่อลดข้อบกพร่องเช่นความเครียดและรอยขีดข่วนในกระบวนการขึ้นรูป อุปกรณ์ท่อ

3. การรักษาความร้อนของอุปกรณ์ท่อ: หน้าที่หลักของการบำบัดความร้อนคือการบรรเทาความเครียดลดความแข็งปรับแต่งเมล็ดพืชและปรับปรุงโครงสร้างและประสิทธิภาพ สำหรับเหล็กกล้าไร้สนิมหมายถึงการทำให้เป็นออสเทนไนท์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุปกรณ์ท่อที่ขึ้นรูปเย็นทั้งหมดจะต้องผ่านการอบด้วยความร้อน อย่างไรก็ตามเตาเผาถ่านหินขนาดเล็กยังคงใช้สำหรับการบำบัดความร้อนในโรงงานขนาดเล็กมากและการทำงานขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของคนงานทั้งหมดและอุณหภูมิของเตาไม่คงที่และไม่สม่ำเสมอซึ่งไม่สามารถรับประกันผลการบำบัดความร้อนได้ 4. NDE สำหรับอุปกรณ์ท่อ: มาตรฐานระดับชาติและระดับสากลมีข้อกำหนดที่สอดคล้องกันเกี่ยวกับ NDE สำหรับอุปกรณ์ท่อที่ขึ้นรูป ตัวอย่างเช่นทีอัดรีดเย็นต้องผ่านการตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก 100% และรอยเชื่อมต้องผ่านการตรวจสอบด้วยรังสี 100% อย่างไรก็ตามเนื่องจากโรงงานบางแห่งไม่มีอำนาจในการทดสอบโชคดีหรือมั่นใจมากเกินไปพวกเขาจึงไม่เชื่อมโยงการทดสอบแบบไม่ทำลายที่จำเป็นและไม่พบพื้นผิวที่สำคัญหรือข้อบกพร่องภายในของผลิตภัณฑ์ซึ่งบ่งบอกถึงอันตรายที่ซ่อนอยู่

5. การเตรียมปลายท่อ: อุปกรณ์ท่อส่วนใหญ่จะเชื่อมด้วยท่อหรืออุปกรณ์ท่ออื่น ๆ ที่บริเวณโครงการ สิ่งนี้ต้องการให้ความกลมความหนาและร่องของปลายท่อต้องดีเยี่ยมมิฉะนั้นจะทำให้เกิดปัญหาในการเชื่อมในพื้นที่โครงการและส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อมของโครงการ บางคนคิดว่าความหนาของผนังของอุปกรณ์ท่อของเราไม่ได้แย่ไปกว่าที่ลูกค้าต้องการดังนั้นจึงไม่น่ามีปัญหา อย่างที่ทุกคนทราบกันดีว่าความหนาของปลายที่หนาเกินไปจะทำให้ไม่สามารถเชื่อมบนไซต์ได้

เดโชเป็นซัพพลายเออร์มืออาชีพเกี่ยวกับอุปกรณ์ท่อหากคุณมีคำขอใด ๆ โปรดอย่าลังเลที่จะติดต่อเราทางอีเมล [ป้องกันอีเมล]