Zerstörungsfreie Prüfung von geschweißten Rohrverbindungsstücken: ZfP
Zerstörungsfreie Prüfung von geschweißten Rohrverbindungsstücken: ZfP
Definition der zerstörungsfreien Prüfung für geschweißte Rohrverbindungsstücke: Die zerstörungsfreie Prüfung bezieht sich auf eine Prüfmethode für Materialien oder Werkstücke, die ihre zukünftige Leistung oder Verwendung nicht beschädigt oder beeinträchtigt.
NDT kann Defekte im Inneren und auf der Oberfläche von Materialien oder Werkstücken finden, die geometrischen Merkmale und Abmessungen von Werkstücken messen und die innere Zusammensetzung, Struktur, physikalischen Eigenschaften und den Zustand von Materialien oder Werkstücken bestimmen.
NDT kann für Produktdesign, Materialauswahl, Verarbeitung und Herstellung, Inspektion von Fertigprodukten, Inspektion im Betrieb (Wartung) usw. angewendet werden. Es kann eine optimale Rolle zwischen Qualitätskontrolle und Kostenreduzierung spielen. NDT trägt auch dazu bei, den sicheren Betrieb und / oder die effektive Verwendung von Produkten zu gewährleisten.
Arten von zerstörungsfreien Prüfmethoden NDT enthält viele wirksame Methoden.
Nach dem physikalischen Prinzip oder verschiedenen Erfassungsobjekten und -zwecken kann die zerstörungsfreie Prüfung grob in die folgenden Methoden unterteilt werden:
A) Bestrahlungsmethode: - (Röntgen- und Gammastrahlentests); -Radiographische Tests; -Computertomographietests; - Neutronen-Röntgenprüfung.
B) akustische Methode: Ultraschallprüfung; -akustische Emissionsprüfung; -elektromagnetische akustische Prüfung.
C) elektromagnetische Methode: - Wirbelstromprüfung; -Durchflussdichtheitsprüfung.
D) Oberflächenmethode: - Magnetpulverprüfung; - (flüssige) Eindringprüfung; -visuelle Prüfung.
E) Leckagemethode: - Dichtheitsprüfung.
F) Infrarotmethode: Infrarot-Wärmebildprüfung.
Herkömmliche NDT-Methoden sind derzeit weit verbreitet und ausgereifte NDT-Methoden: Röntgenprüfung (RT), Ultraschallprüfung (UT), Wirbelstromprüfung (ET), Magnetpulverprüfung (MT) und Eindringprüfung (PT).
Einige ZfP-Verfahren erzeugen oder erzeugen nebenbei Substanzen wie radioaktive Strahlung, elektromagnetische Strahlung, ultraviolette Strahlung, toxische Materialien, brennbare oder flüchtige Materialien, Staub usw., die den menschlichen Körper in unterschiedlichem Maße schädigen. Daher sollte bei der Anwendung von ZfP der erforderliche Schutz und die Überwachung entsprechend den Arten der möglicherweise erzeugten Schadstoffe durchgeführt und die erforderlichen Arbeitsschutzmaßnahmen für das betreffende ZfP-Personal ergriffen werden.
Jede ZfP-Methode hat ihre eigenen Fähigkeiten und Einschränkungen, und die Erkennungswahrscheinlichkeit von Fehlern bei jeder Methode ist weder 100% noch vollständig gleich. Beispielsweise sind bei Röntgen- und Ultraschallprüfungen die Prüfergebnisse desselben Objekts nicht vollständig konsistent.
Bei der herkömmlichen NDT-Methode werden hauptsächlich Röntgen- und Ultraschalltests verwendet, um die Defekte innerhalb des getesteten Objekts zu erfassen. Wirbelstromtests und Magnetpartikeltests werden verwendet, um Defekte auf der Oberfläche und in der Nähe der Oberfläche des getesteten Objekts zu erkennen. Penetrationstests werden nur verwendet, um die Defekte der Oberflächenöffnung des getesteten Objekts zu erkennen.
Die Röntgenuntersuchung eignet sich zum Erkennen von volumetrischen Defekten im inspizierten Objekt wie Porosität, Schlackeneinschluss, Schrumpfhohlraum, Porosität usw. Die Ultraschallprüfung eignet sich zum Erkennen von Flächenfehlern im getesteten Objekt wie Rissen, weißen Flecken, Delaminierung und Unvollständigkeit Verschmelzen in Schweißnähten.
Die Röntgeninspektion wird häufig zur Inspektion von Metallgussteilen und Schweißnähten verwendet, und die Ultraschallinspektion wird häufig zur Inspektion von Metallschmiedeteilen, -profilen und -schweißnähten verwendet. Die Ultraschallprüfung ist in der Regel der Röntgenprüfung bei der Erkennung von Schweißnahtfehlern überlegen.
Röntgeninspektion (RT)
Zuständigkeitsbereich:
A) Defekte wie unvollständiges Eindringen, Porosität und Schlackeneinschluss in die Schweißnaht können festgestellt werden;
B) Defekte wie Schrumpfhohlraum, Schlackeneinschluss, Porosität, Lockerheit und Heißrissbildung in Gussteilen können festgestellt werden;
C) kann die ebene Projektionsposition und -größe der erkannten Defekte sowie die Arten von Defekten bestimmen.
Hinweis: Die Durchlichtstärke der Röntgenuntersuchung wird hauptsächlich durch die Strahlenergie bestimmt. Bei Stahlwerkstoffen kann die Transmissionsdicke von 400-kV-Röntgenstrahlen etwa 85 mm erreichen, Kobalt-60-Gammastrahlen können etwa 200 mm erreichen und die Transmissionsdicke von 9-MeV-Hochenergie-Röntgenstrahlen kann etwa 400 mm erreichen.
Einschränkungen:
A) es ist schwierig, die Defekte in Schmiedeteilen und Profilen zu erkennen;
B) Es ist schwierig, feine Risse und unvollständige Verschmelzungen in der Schweißnaht zu erkennen.
Ultraschallprüfung (UT)
Zuständigkeitsbereich:
A) Defekte wie Risse, weiße Flecken, Delaminierung, großer oder dichter Schlackeneinschluss in Schmiedeteilen können festgestellt werden;
Anmerkung 1: Interne Defekte oder Defekte parallel zur Oberfläche können durch direkte Technologie erkannt werden. Bei Stahlwerkstoffen kann die maximale effektive Detektionstiefe etwa 1 m erreichen;
Anmerkung 2: Nicht parallele Defekte oder Oberflächendefekte können durch Schräg- oder Oberflächenwellentechnologie erkannt werden.
B) Es kann Defekte wie Risse, unvollständiges Eindringen, unvollständiges Verschmelzen, Schlackeneinschluss, Porosität usw. erkennen, die in der Schweißnaht vorhanden sind.
Hinweis: Normalerweise wird eine schräge Aufnahmetechnik verwendet. Wenn eine 2.5-MHz-Ultraschallwelle zur Erkennung von Stahlschweißnähten verwendet wird, beträgt die maximale effektive Detektionstiefe etwa 200 mm
C) Defekte wie Risse, Falten, Delaminierung und Einschluss von Flockenschlacke in Profilen (einschließlich Platten, Rohren, Stangen und anderen Profilen) können festgestellt werden;
Hinweis: Im Allgemeinen wird die Technologie des Eintauchens in Flüssigkeiten verwendet, und die Technologie des Fokussierens von Schrägaufnahmen kann auch für Rohre oder Stangen verwendet werden.
D) Es kann Defekte wie heißer Riss, kalter Riss, Lockerheit, Schlackeneinschluss, Schrumpfhohlraum usw. in Gussteilen (wie Stahlgussteilen mit einfacher Form, flacher Oberfläche oder bearbeitetem und repariertem duktilem Eisen) erkennen.
E) Die Koordinatenposition und die relative Größe der erkannten Defekte können bestimmt werden, es ist jedoch schwierig, die Arten von Defekten zu bestimmen.
Einschränkungen:
A) es ist schwierig, Defekte in grobkörnigen Materialien (wie Gussteilen und Schweißnähten aus austenitischem Stahl) zu erkennen; B) Es ist schwierig, Defekte an Werkstücken mit komplexen Formen oder rauen Oberflächen zu erkennen.
Wirbelstromprüfung (ET)
Zuständigkeitsbereich:
A) es kann Defekte wie Risse, Falten, Vertiefungen, Einschlüsse und Porosität auf der Oberfläche und / oder in der Nähe der Oberfläche von leitenden Materialien (einschließlich ferromagnetischer und nicht ferromagnetischer Metallmaterialien, Graphit usw.) erkennen;
B) Die Koordinatenposition und die relative Größe der erkannten Defekte können bestimmt werden, es ist jedoch schwierig, die Arten von Defekten zu bestimmen.
Einschränkungen:
A) nicht anwendbar auf nicht leitende Materialien;
B) die inneren Defekte, die in der entfernten Oberfläche des leitenden Materials vorhanden sind, können nicht erkannt werden;
C) Es ist schwierig, die Defekte auf oder nahe der Oberfläche eines Werkstücks mit komplexer Form zu erkennen.
Magnetpulverprüfung (MT)
Zuständigkeitsbereich:
A) es kann Defekte wie Risse, Falten, Zwischenschichten, Einschlüsse und Luftlöcher auf der Oberfläche und / oder in der Nähe der Oberfläche von ferromagnetischen Materialien (einschließlich Schmiedeteilen, Gussteilen, Schweißnähten, Profilen und anderen Werkstücken) erkennen;
B) Es kann die Position, Größe und Form des erkannten Defekts auf der Oberfläche des inspizierten Objekts bestimmen, es ist jedoch schwierig, die Tiefe des Defekts zu bestimmen.
Einschränkungen:
A) Es ist nicht für nicht ferromagnetische Materialien wie austenitischen Stahl, Kupfer, Aluminium und andere Materialien geeignet.
B) innere Defekte, die in der entfernten Oberfläche von ferromagnetischen Materialien vorhanden sind, können nicht erkannt werden.
Penetrationstests (PT)
Zuständigkeitsbereich:
A) Defekte wie offene Risse, Falten, Lockerheit, Nadellöcher und dergleichen auf den Oberflächen von Metallmaterialien und dichten Nichtmetallmaterialien können festgestellt werden;
B) Es kann die Position, Größe und Form des erkannten Defekts auf der Oberfläche des inspizierten Objekts bestimmen, es ist jedoch schwierig, die Tiefe des Defekts zu bestimmen.
Einschränkungen:
A) es ist nicht für lose poröse Materialien geeignet;
B) Defekte im Materialinneren und / oder in der Nähe der Oberfläche ohne Öffnung können nicht erkannt werden
Decho ist ein professioneller Lieferant für Rohrverbindungsstücke. Wenn Sie Fragen haben, zögern Sie bitte nicht, uns per E-Mail zu kontaktieren [E-Mail geschützt]
