¿Cuáles son las inspecciones de superficie de los productos de fundición?
1. Prueba de penetración de líquidos
Las pruebas de penetración de líquidos se utilizan para inspeccionar varios defectos de apertura en la superficie de las piezas fundidas, como grietas superficiales, poros superficiales y otros defectos que son difíciles de encontrar a simple vista. La detección de penetrantes comúnmente utilizada es la detección de color, que consiste en mojar o rociar un líquido (penetrante) de color (generalmente rojo) con alta capacidad de penetración en la superficie de la pieza fundida. El penetrante penetra en el defecto de apertura y limpia rápidamente la superficie del penetrante. Luego, rocíe el agente de exhibición de fácil secado (también llamado revelador) sobre la superficie de la fundición. Después de succionar el penetrante que queda en el defecto de apertura, se tiñe el agente de visualización, que puede reflejar la forma y la forma del defecto. Tamaño y distribución. Cabe señalar que la precisión de la detección de penetrantes disminuye con el aumento de la rugosidad de la superficie del material probado, es decir, cuanto más clara es la superficie, mejor es el efecto de detección, y la precisión de detección de la superficie de la rectificadora es la mejor. , e incluso se pueden detectar grietas intercristalinas. Además de la detección de color, la detección de penetrantes fluorescentes también es un método de detección de líquidos penetrantes de uso común. Debe estar equipado con luz ultravioleta para la observación de la irradiación, y la sensibilidad de detección es mayor que la de la detección de color.
2. Prueba de corrientes inducidas
Es adecuado para verificar los defectos debajo de la superficie que generalmente no tienen más de 6-7 mm de profundidad. Hay dos tipos de pruebas de corrientes parásitas: el método de bobina de colocación y el método de bobina pasante. Cuando la pieza de prueba se coloca cerca de una bobina con corriente alterna, el campo magnético alterno que ingresa a la pieza de prueba puede inducir una corriente (corriente parásita) que fluye en una dirección de corriente parásita perpendicular al campo magnético de excitación en la pieza de prueba. La corriente parásita generará un campo magnético opuesto a la dirección del campo magnético excitante, de modo que el campo magnético original en la bobina se reduce parcialmente, lo que provoca el cambio de impedancia de la bobina. Si existen defectos en la superficie de la pieza fundida, las características eléctricas de la corriente parásita se distorsionarán, detectando la existencia del defecto. La principal desventaja de las pruebas de corrientes inducidas es que el tamaño y la forma del defecto detectado no se pueden mostrar visualmente. Generalmente, solo se puede determinar la posición de la superficie y la profundidad del defecto. Además, no es tan sensible como la detección penetrante para detectar pequeños defectos de apertura en la superficie de la pieza de trabajo.
3. Prueba de partículas magnéticas
Es adecuado para detectar defectos superficiales y defectos a varios milímetros de profundidad por debajo de la superficie. Requiere equipo de magnetización CC (o CA) y polvo magnético (o suspensión magnética) para realizar operaciones de detección. Se utiliza equipo de magnetización para generar un campo magnético en las superficies interior y exterior de la pieza fundida, y se utiliza polvo magnético o suspensión magnética para mostrar defectos. Cuando se genera un campo magnético dentro de un cierto rango de la pieza fundida, los defectos en el área magnetizada producirán un campo magnético de fuga. Cuando se rocía el polvo magnético o la suspensión, se atrae el polvo magnético, por lo que se pueden mostrar defectos. Los defectos mostrados de esta manera son básicamente defectos que cruzan las líneas de fuerza magnética, pero no pueden mostrarse para defectos de gran longitud paralelos a las líneas de fuerza magnética. Por esta razón, la dirección de magnetización debe cambiarse constantemente durante el funcionamiento para garantizar que se puedan detectar varios defectos en direcciones desconocidas. .
4. Pruebas radiográficas
Generalmente, los rayos X o los rayos γ se utilizan como fuente de radiación, por lo que se necesitan equipos y otras instalaciones auxiliares para generar radiación. Cuando la pieza de trabajo se expone al campo de radiación, la intensidad de radiación de la radiación se verá afectada por los defectos internos de la pieza fundida. La intensidad de la radiación emitida a través del yeso varía localmente con el tamaño y la naturaleza del defecto, formando una imagen radiográfica del defecto, que se revela y registra mediante película radiográfica, o detección y observación en tiempo real a través de una pantalla fluorescente, o detección mediante un contador de radiación.
5. Prueba ultrasónica
Se utiliza para comprobar defectos internos. Utiliza haces de sonido con energía de sonido de alta frecuencia para propagarse dentro del molde. Cuando encuentra superficies internas o defectos, refleja y encuentra defectos. La magnitud de la energía sonora reflejada es función de la directividad y propiedades de la superficie interior o defecto y la impedancia acústica de este reflector. Por lo tanto, se pueden usar varios defectos o la energía del sonido reflejada por la superficie interna para detectar la ubicación, el grosor de la pared o la superficie del defecto La profundidad del siguiente defecto. La prueba ultrasónica, como método de prueba no destructivo ampliamente utilizado, tiene sus principales ventajas en: alta sensibilidad de detección, que puede detectar pequeñas grietas; y gran capacidad de penetración, que puede detectar piezas fundidas de sección gruesa. Su principal limitación radica en: es difícil explicar la forma de onda de reflexión del defecto desconectado con un tamaño de contorno complejo y poca directividad; para estructuras internas indeseables, tales como tamaño de grano, estructura, porosidad, contenido de inclusión o dispersión fina Los precipitados, etc., también dificultan la interpretación de la forma de onda; Además, se debe hacer referencia al bloque de prueba estándar al realizar la prueba.
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