Vantagens e desvantagens da prensa hidráulica

Vantagens e desvantagens da prensa hidráulica

(1) Vantagens

Para a estrutura oca com seção transversal variável, o processo de fabricação tradicional é estampar primeiro duas meias peças e depois soldá-las como um todo, enquanto a hidroformação pode formar a estrutura oca com seção transversal variável de uma só vez. Em comparação com o processo de estampagem e soldagem, a tecnologia de hidroformação tem as seguintes vantagens

1. Reduza a qualidade e economize materiais. Para peças típicas, como suporte do motor e suporte do radiador, as peças de hidroformação são 20% - 40% menos que as peças de estampagem; Para peças de eixo oco escalonado, o peso pode ser reduzido em 40% ~ 50%.

2. Reduza o número de peças e molde, reduza os custos do molde. As peças de hidroformação geralmente precisam de apenas um conjunto de matrizes, enquanto as peças de estampagem geralmente precisam de vários conjuntos de matrizes. O número de peças do suporte de hidroformação do motor é reduzido de 6 para 1, e o número de peças do suporte do radiador é reduzido de 17 para 10.

3. Pode reduzir a quantidade de soldagem na usinagem e montagem subsequentes. Tomando o suporte do radiador como exemplo, a área de dissipação de calor aumentou 43%, o número de juntas de solda diminuiu de 174 para 20, o número de processos diminuiu de 13 para 6 e a produtividade aumentou 66%.

4. Melhore a resistência e a rigidez, especialmente a resistência à fadiga. Por exemplo, a rigidez do suporte do radiador de hidroformação pode ser aumentada em 39% na direção vertical e 50% na direção horizontal.

5. Reduza o custo de produção. De acordo com a análise estatística das peças de hidroformação aplicadas, o custo de produção das peças de hidroformação é reduzido em 15% ~ 20% do que as peças de estampagem, e o custo da matriz é reduzido em 20% ~ 30%.

(2) Desvantagens

1) A precisão de fabricação dos componentes hidráulicos deve ser alta. Devido aos elevados requisitos técnicos e difícil montagem, o uso e a manutenção dos componentes hidráulicos são relativamente restritos.

2) É difícil realizar a transmissão de relação constante. A transmissão hidráulica usa óleo hidráulico como meio de trabalho, por isso é inevitável que haja vazamento entre as superfícies móveis relativas. Ao mesmo tempo, o óleo não é absolutamente incompressível. Portanto, não é adequado para ser usado em ocasiões com requisitos de relação de transmissão rígidos, como o sistema de transmissão de ferramentas de processamento de linha e engrenagem.

3) Devido à influência da temperatura, a viscosidade do óleo muda com a mudança de temperatura, por isso não é adequado para trabalhar em ambiente de alta ou baixa temperatura.

4) Não é adequado para transmissão de energia de longa distância. Como o óleo sob pressão é transmitido por tubos, a perda de pressão é grande, portanto, não é adequado para transmissão de energia de longa distância.

5) Quando o ar é misturado ao óleo, é fácil afetar o desempenho de trabalho. Quando o ar é misturado ao óleo, é fácil causar rastejamento, vibração e ruído, o que afetará o desempenho de trabalho do sistema.

6) O óleo é fácil de poluir, o que afetará a confiabilidade do sistema.

7) Não é fácil verificar e remover a falha.

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Pontos-chave de seleção de válvulas hidráulicas comuns

Pontos-chave de seleção de válvulas hidráulicas comuns

A seleção da válvula hidráulica adequada é uma condição importante para tornar o projeto do sistema hidráulico razoável, o desempenho técnico e econômico excelente, a instalação e manutenção simples e para garantir a operação normal do sistema. Como a seleção da válvula hidráulica é muito importante para o sucesso do sistema, ela deve ser levada a sério.

Princípios gerais de seleção de tipo

① De acordo com os requisitos de função de arrasto e controle do sistema, a função e variedade da válvula hidráulica são razoavelmente selecionadas, e um circuito hidráulico completo e diagrama esquemático do sistema são formados junto com a bomba hidráulica, atuador e acessórios hidráulicos.

② Os produtos da série em formato padrão existentes são preferidos, a menos que seja necessário projetar a válvula de controle hidráulico especial.

③ De acordo com a pressão de trabalho e fluxo (fluxo de trabalho) do sistema, e considerando o tipo de válvula, modo de instalação e conexão, modo de operação, meio de trabalho, tamanho e qualidade, vida útil, economia, adaptabilidade e conveniência de manutenção, fonte de bens e história do produto, é selecionado a partir de manuais de design relevantes ou amostras de produtos.

Seleção de tipo de válvula hidráulica

Os requisitos de desempenho do sistema hidráulico são diferentes, assim como os requisitos de desempenho das válvulas hidráulicas selecionadas, e muitos desempenhos são afetados pelas características estruturais. Por exemplo, para o sistema com velocidade de reversão rápida, a válvula de reversão eletromagnética AC é geralmente selecionada; Ao contrário, para o sistema com velocidade de comutação lenta, a válvula direcional eletromagnética DC pode ser selecionada; Por exemplo, no sistema hidráulico, os requisitos para redefinição do núcleo da válvula e energia neutra são particularmente rígidos, e a estrutura hidráulica de tamanho médio pode ser selecionada; Se a válvula de retenção de controle hidráulico for usada e a contrapressão da saída de óleo reversa for alta, mas a pressão de controle não puder ser elevada muito, o tipo de vazamento ou a estrutura do tipo piloto devem ser selecionados; Para que a válvula de pressão proteja a segurança do sistema, ela deve ser sensível e o overshoot de pressão é pequeno, de modo a evitar a grande pressão de impacto e absorver o impacto da válvula de reversão, de modo que os componentes que possam atender ao acima os requisitos de desempenho devem ser selecionados; Se a válvula de fluxo geral não puder atender aos requisitos de precisão do movimento do atuador devido à mudança de pressão ou temperatura, a válvula de controle de velocidade com dispositivo de compensação de pressão ou dispositivo de compensação de temperatura deve ser selecionada

Seleção de pressão nominal e fluxo nominal

(1) Seleção da pressão nominal (pressão nominal)

A válvula hidráulica do nível de pressão correspondente pode ser selecionada de acordo com a pressão de trabalho determinada no projeto do sistema, e a pressão de trabalho do sistema deve ser adequadamente inferior ao valor de pressão nominal indicado no produto. As séries de válvulas hidráulicas de alta pressão são geralmente aplicáveis ​​a todas as faixas de pressão de trabalho abaixo da pressão nominal. No entanto, alguns índices técnicos de componentes hidráulicos de alta pressão sob pressão nominal serão diferentes sob diferentes pressões de trabalho e alguns índices se tornarão melhores. Se a pressão real de trabalho do sistema hidráulico for ligeiramente superior ao valor nominal da pressão indicada pela válvula hidráulica em um curto período de tempo, geralmente é permitido. Mas não é permitido trabalhar neste estado por muito tempo, caso contrário afetará a vida normal e alguns índices de desempenho do produto.

(2) Seleção de fluxo nominal

O fluxo nominal de cada válvula de controle hidráulico deve ser próximo ao seu fluxo de trabalho, que é a combinação mais econômica e razoável. A válvula também pode ser usada sob a condição de fluxo excessivo de curto prazo, mas se a válvula funcionar sob a condição de fluxo de trabalho de longo prazo maior do que o fluxo nominal, é fácil causar aperto hidráulico e força hidrodinâmica, e tem efeitos adversos efeitos na qualidade de funcionamento da válvula.

Em um sistema hidráulico, a vazão de cada circuito de óleo não pode ser a mesma, portanto os parâmetros de vazão da válvula não podem ser selecionados simplesmente de acordo com a vazão máxima de saída da fonte hidráulica, mas deve-se considerar a vazão máxima de cada válvula em todos os estados de projeto do sistema hidráulico, por exemplo, o fluxo de cada circuito de óleo em série é igual; O fluxo do circuito de óleo paralelo trabalhando ao mesmo tempo é igual à soma do fluxo de cada circuito de óleo; Para a válvula direcional do cilindro hidráulico diferencial, sua seleção de fluxo deve levar em consideração que quando o cilindro hidráulico muda de direção, o fluxo descarregado da câmara sem haste é muito maior do que aquele descarregado da câmara da haste, e pode até ser maior que o vazão máxima saída da bomba hidráulica; Para a válvula de sequência e válvula redutora de pressão no sistema, o fluxo de trabalho não deve ser muito menor do que o fluxo nominal, caso contrário, é fácil produzir vibração ou outra instabilidade; Para a válvula borboleta e a válvula reguladora, deve-se prestar atenção ao fluxo mínimo constante.

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O que deve ser prestado atenção ao soldar anéis de içamento?

O que deve ser prestado atenção ao soldar anéis de içamento?

Anéis de soldagem na produção, sua soldagem é uma operação muito importante, é um teste do processo de tecnologia humana.

Assuntos que precisam de atenção na soldagem de anéis de soldagem:

1. A estrutura soldada pode ser recozida a uma temperatura inferior a 600 ℃ para alívio de tensões sem reduzir a carga de trabalho.

2. Não resfrie o ponto de soldagem rapidamente.

3. Verifique os pontos de soldagem um a um, sem rachaduras, amassados ​​ou arranhões. Em caso de dúvida, use métodos de teste não destrutivos, como teste de partícula magnética ou líquido penetrante.

4. Se for necessário consertar, esmerilhe o defeito e faça uma soldagem qualificada novamente.

Atenção deve ser dada aos materiais de soldagem: de acordo com as recomendações do fabricante do eletrodo, os materiais de soldagem devem ter resistência à tração superior a 70000 psi (como awsa5.1 e-7018). Para eletricidade de metal de proteção de gás inerte

O diâmetro da haste de soldagem é de 0.8-1.2 mm, de acordo com DIN 8559-sg 3. AWS a 5.18. Um dos pontos importantes a serem lembrados é não soldar em espaço aberto ou com mau tempo.

Os anéis de soldagem de temperatura de soldagem influenciam questões que precisam de atenção, precisam de sua operação cuidadosa e responsável, a fim de evitar esses problemas triviais, devemos estar atentos a isso.

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Materiais comuns de anéis e cordames

Materiais comuns de anéis e cordames

Com base na consideração adequada do uso de anéis, é claro que é melhor escolher materiais de alta qualidade. Portanto, tanto os fabricantes quanto os usuários atribuem grande importância a essa questão. Kosobi é

Fabricantes profissionais, uma variedade de especificações não padronizadas podem produzir, uso de parafuso longo

Não afeta a tonelagem do rolamento e o material usado é aço-liga de alta qualidade. A qualidade dos anéis produzidos é, sem dúvida, elevada.

O material e a tecnologia dos anéis universais são comparáveis ​​aos de marcas estrangeiras. A vida útil depende de que tipo de ambiente você usa e por quanto tempo você os usa

Adequado, não em um ambiente úmido, sem uso de carga, contanto que você use o método de armazenamento correto

Também apropriado, então não se preocupe com a qualidade dos anéis, duráveis ​​que é certo. Os anéis universais de Tianjin cosobi podem girar 360 graus e girar 180 graus, com especificações completas, um grande número de produtos e alta qualidade

Anéis de material de liga de aço comumente usados, disse que você usará será mais estável.

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Classificação de válvulas hidráulicas

Classificação de válvulas hidráulicas

De acordo com diferentes métodos de classificação, as válvulas hidráulicas são divididas em vários tipos:

1 、 De acordo com o método de controle: manual, controle elétrico, controle hidráulico, proporcional

2 、 De acordo com a função: válvula de fluxo (válvula de estrangulamento, válvula de controle de velocidade, válvula de desvio), válvula de pressão (válvula de alívio, válvula redutora de pressão, válvula de sequência, válvula de descarga), válvula direcional (válvula direcional eletromagnética, válvula direcional manual, um válvula direcional, válvula unidirecional de controle hidráulico)

3 、 De acordo com o método de instalação: válvula de placa, válvula de tubo, válvula de superposição, válvula de cartucho parafuso, válvula de cobertura

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Campos de aplicação do robô de estampagem

Campos de aplicação do robô de estampagem

É um método eficaz de usar o robô de estampagem em vez da operação manual para formar uma linha de produção totalmente automática na produção de estampagem.

O projeto geral do robô de estampagem deve ser considerado de forma abrangente, de modo a torná-lo simples, compacto, fácil de operar, seguro e confiável, conveniente para instalar e manter e econômico. Os robôs de estamparia usados ​​na produção industrial têm diferentes tipos estruturais e diferentes complexidades técnicas devido às diferentes ocasiões e requisitos de trabalho. Para resumir, existem aproximadamente os seguintes aspectos:

1. Automação com uma única máquina: Muitos equipamentos de processamento especial de alta eficiência (como várias máquinas-ferramentas especiais, etc.) na produção, se as operações auxiliares, como carga e descarga de peças de trabalho forem continuadas por operação manual, não apenas a intensidade de trabalho aumento de trabalhadores, mas também a eficiência de equipamentos especiais não será totalmente exercida, o que afetará inevitavelmente a melhoria da produtividade do trabalho. Se o robô de estampagem for usado em vez do carregamento e descarregamento manual, a situação inadequada acima mencionada pode ser alterada, a produção automática de uma única máquina pode ser realizada e as condições para o atendimento de várias máquinas podem ser fornecidas. Como máquinas-ferramentas automáticas, manipuladores de carga e descarga automáticos, manipuladores de estamparia, máquinas de moldagem por injeção e robôs de estampagem, etc.

2. Formando linha de produção automática: Com base na automação de uma única máquina, se robôs de estampagem forem usados ​​para carregar, descarregar e transportar peças de trabalho automaticamente, algumas máquinas individuais podem ser conectadas em uma linha de produção automática. Atualmente, os robôs de estampagem são amplamente utilizados para realizar a produção automática nas linhas de produção de peças de eixo e disco. Tais como: linha de produção automática para usinagem de eixos e seu manipulador automático de carga e descarga, linha de produção automática para usinagem e seu manipulador, manipulador de carga e descarga para máquinas-ferramenta de usinagem NC, etc.

3. Automação de operação de alta temperatura: Ao trabalhar em ambiente de alta temperatura (como tratamento térmico, fundição e forjamento, etc.), a intensidade de trabalho dos trabalhadores é alta e as condições de trabalho são ruins, por isso é mais prático use robôs de estampagem para operar. Como manipulador de têmpera de mola de lâmina automotiva, manipulador de prensa hidráulica, etc.

4. Ferramentas de operação: Usar o robô de estampagem para segurar ferramentas e executar operação automática sob alta temperatura, poeira e ambiente de gás prejudicial pode fazer as pessoas se livrarem de condições de trabalho adversas, reduzir a intensidade do trabalho, melhorar a produtividade do trabalho e garantir a qualidade do produto.

5. Operações especiais: Na ciência e tecnologia modernas, a aplicação da energia atômica, o desenvolvimento dos recursos do fundo do mar, o Ad Astra e assim por diante são familiares para as pessoas. No entanto, a radiação radioativa, ou o fundo do mar, o universo e outros ambientes, são freqüentemente inacessíveis ou inacessíveis ao corpo humano. Usar robôs de estampagem controlados remotamente em vez de pessoas para realizar tais operações pode não só completar essas operações especiais, mas também trabalhar com segurança por um longo tempo, tornando-se assim um meio eficaz para os seres humanos marcharem para novos campos naturais.

A prática provou que o robô de estampagem industrial pode substituir o trabalho pesado das mãos humanas, reduzir significativamente a intensidade do trabalho dos trabalhadores, melhorar as condições de trabalho e melhorar a produtividade do trabalho e o nível de automação da produção. É eficaz usar o robô de estampagem para o manuseio de peças pesadas e operação de longo prazo, frequente e monótona na produção industrial. Além disso, pode operar em alta temperatura, baixa temperatura, águas profundas, cósmicas, radioativas e outras condições ambientais tóxicas e poluentes, o que mostra sua superioridade e tem amplas perspectivas de desenvolvimento.

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Teste não destrutivo de acessórios para tubos soldados: NDT

Teste não destrutivo de acessórios para tubos soldados: NDT

Definição de NDT para acessórios de tubos soldados: NDT se refere a um método de teste para materiais ou peças de trabalho que não danifica ou afeta seu desempenho ou uso futuro.

NDT pode encontrar defeitos no interior e na superfície de materiais ou peças de trabalho, medir as características geométricas e dimensões das peças de trabalho e determinar a composição interna, estrutura, propriedades físicas e estado dos materiais ou peças de trabalho.

O NDT pode ser aplicado ao projeto do produto, seleção de materiais, processamento e manufatura, inspeção do produto acabado, inspeção em serviço (manutenção), etc. Pode desempenhar um papel ideal entre o controle de qualidade e a redução de custos. O NDT também ajuda a garantir a operação segura e / ou o uso eficaz dos produtos.

Tipos de métodos de teste não destrutivos O NDT contém muitos métodos eficazes.

De acordo com o princípio físico ou objetos e finalidades de detecção diferentes, o NDT pode ser dividido nos seguintes métodos:

A) método de radiação: - (teste radiográfico de raios X e raios gama); -Testes radiográficos; -Teste tomográfico computadorizado; —— teste radiográfico de nêutrons.

B) método acústico: -teste ultrassônico; -teste de emissão acústica; - teste acústico eletromagnético.

C) método eletromagnético: - teste de corrente de peluche; - teste de vazamento de fluxo.

D) método de superfície: - teste de partículas magnéticas; - teste de penetrante (líquido); - teste visual.

E) método de vazamento: -teste de vazamento.

F) método infravermelho: - teste de imagem térmica infravermelho.

Métodos convencionais de NDT são amplamente usados ​​e métodos de NDT maduros atualmente, que são: teste radiográfico (RT), teste ultrassônico (UT), teste de corrente parasita (ET), teste de partícula magnética (MT) e teste de penetrante (PT).

Alguns métodos NDT irão produzir ou produzir acidentalmente substâncias como radiação radioativa, radiação eletromagnética, radiação ultravioleta, materiais tóxicos, materiais inflamáveis ​​ou voláteis, poeira, etc., que irão prejudicar o corpo humano em vários graus. Portanto, ao aplicar o NDT, a proteção e o monitoramento necessários devem ser realizados de acordo com os tipos de substâncias nocivas que podem ser produzidos, e as medidas de proteção do trabalho necessárias devem ser tomadas para o pessoal NDT relevante.

Cada método NDT tem suas próprias capacidades e limitações, e a probabilidade de detecção de defeitos por cada método não é 100% nem completamente a mesma. Por exemplo, teste radiográfico e teste ultrassônico, os resultados do teste do mesmo objeto não são completamente consistentes.

No método NDT convencional, o teste radiográfico e o teste ultrassônico são usados ​​principalmente para detectar os defeitos dentro do objeto testado; Os testes de corrente parasita e de partículas magnéticas são usados ​​para detectar defeitos na superfície e próximos à superfície do objeto testado; O teste de penetração é usado apenas para detectar os defeitos da abertura da superfície do objeto testado.

A inspeção radiográfica é adequada para detectar defeitos volumétricos no objeto inspecionado, como porosidade, inclusão de escória, cavidade de retração, porosidade, etc. O teste ultrassônico é adequado para detectar defeitos de área no objeto testado, como rachaduras, manchas brancas, delaminação e incompleto fusão em soldas.

A inspeção radiográfica é frequentemente usada para inspecionar fundições e soldas de metal, e a inspeção ultrassônica é frequentemente usada para inspecionar metais forjados, perfis e soldas. A inspeção ultrassônica geralmente é superior à inspeção radiográfica na detecção de defeitos em soldas.

Inspeção radiográfica (RT)

Escopo de competência:

A) defeitos como penetração incompleta, porosidade e inclusão de escória na solda podem ser detectados;

B) podem ser detectados defeitos como cavidade de retração, inclusão de escória, porosidade, frouxidão e trinca a quente em fundidos;

C) pode determinar a posição de projeção plana e tamanho dos defeitos detectados, bem como os tipos de defeitos.

Nota: A espessura da transiluminação da inspeção radiográfica é determinada principalmente pela energia do raio. Para materiais de aço, a espessura de transmissão de raios-X de 400 kV pode atingir cerca de 85 mm, os raios gama de cobalto 60 podem atingir cerca de 200 mm e a espessura de transmissão de raios-X de alta energia de 9 MeV pode atingir cerca de 400 mm.

Limitações:

A) é difícil detectar os defeitos em peças forjadas e perfis;

B) é difícil detectar as trincas finas e a fusão incompleta na solda.

Teste ultrassônico (UT)

Escopo de competência:

A) defeitos como rachaduras, manchas brancas, delaminação, inclusão de escória grande ou densa em forjados podem ser detectados;

Nota 1: Defeitos internos ou defeitos paralelos à superfície podem ser detectados por tecnologia direta. Para materiais de aço, a profundidade de detecção efetiva máxima pode chegar a cerca de 1 m;

Nota 2: Defeitos não paralelos ou defeitos de superfície podem ser detectados por tecnologia de onda oblíqua ou de superfície.

B) Pode detectar defeitos como trincas, penetração incompleta, fusão incompleta, inclusão de escória, porosidade, etc. existentes na solda;

Nota: A técnica de tiro oblíqua geralmente é usada. Se a onda ultrassônica de 2.5 MHz for usada para detectar a solda de aço, a profundidade de detecção efetiva máxima é de cerca de 200 mm

C) defeitos como fissuras, dobras, delaminação e inclusão de escória escamosa nos perfis (incluindo placas, tubos, barras e outros perfis) podem ser detectados;

Nota: Geralmente, a tecnologia de imersão em líquido é usada, e a tecnologia de disparo oblíquo com foco também pode ser usada para tubos ou barras.

D) Pode detectar os defeitos como trinca a quente, trinca a frio, frouxidão, inclusão de escória, cavidade de retração, etc. em peças fundidas (como peças fundidas de aço com formato simples, superfície plana ou ferro dúctil usinado e reparado);

E) a posição coordenada e o tamanho relativo dos defeitos detectados podem ser determinados, mas é difícil determinar os tipos de defeitos.

Limitações:

A) é difícil detectar defeitos em materiais de granulação grossa (como fundições e soldas de aço austenítico); B) É difícil detectar defeitos em peças com formas complexas ou superfícies rugosas.

Teste de corrente parasita (ET)

Escopo de competência:

A) pode detectar defeitos como fissuras, dobras, poços, inclusões e porosidade na superfície e / ou próximo à superfície de materiais condutores (incluindo materiais metálicos ferromagnéticos e não ferromagnéticos, grafite, etc.);

B) A posição coordenada e o tamanho relativo dos defeitos detectados podem ser determinados, mas é difícil determinar os tipos de defeitos.

Limitações:

A) não aplicável a materiais não condutores;

B) os defeitos internos existentes na superfície oposta do material condutor não podem ser detectados;

C) é difícil detectar os defeitos na ou próximo à superfície de uma peça de trabalho com forma complexa.

Inspeção de partícula magnética (MT)

Escopo de competência:

A) pode detectar os defeitos, como rachaduras, dobras, camadas intermediárias, inclusões e orifícios de ar na superfície e / ou próximo à superfície de materiais ferromagnéticos (incluindo forjados, fundidos, soldas, perfis e outras peças de trabalho);

B) Pode determinar a posição, tamanho e forma do defeito detectado na superfície do objeto inspecionado, mas é difícil determinar a profundidade do defeito.

Limitações:

A) não é adequado para materiais não ferromagnéticos, como aço austenítico, cobre, alumínio e outros materiais;

B) defeitos internos existentes na superfície distante de materiais ferromagnéticos não podem ser detectados.

Teste de penetração (PT)

Escopo de competência:

A) defeitos como rachaduras abertas, dobras, frouxidão, orifícios e semelhantes nas superfícies de materiais metálicos e materiais não metálicos densos podem ser detectados;

B) Pode determinar a posição, tamanho e forma do defeito detectado na superfície do objeto inspecionado, mas é difícil determinar a profundidade do defeito.

Limitações:

A) não é adequado para materiais porosos soltos;

B) defeitos existentes no interior do material e / ou próximo à superfície sem abertura não podem ser detectados

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Processo de produção de dobra de tubos

Processo de produção de dobra de tubos

 Atualmente, existem basicamente dois tipos de processos de produção de dobra de tubos na China:

O primeiro tipo: tubulação de pequeno diâmetro, a especificação geral do diâmetro externo é ≤89 mm e a dobra a frio é geralmente adotada, que é realizada por máquina de dobra de tubos de controle numérico ou manual. Após a flexão, o tratamento térmico de recozimento é necessário para eliminar a tensão de deformação dentro do tubo dobrado.

Tipo 2: tubulações de grande diâmetro e alta pressão geralmente têm um diâmetro externo de ≥114 mm e são geralmente dobradas a quente. O aquecimento de média frequência é usado para aquecer a tubulação e o mecanismo mecânico ou hidráulico é usado para aplicar força externa para dobrar a tubulação.

Comparação de dois processos:

A dobra a frio não altera a estrutura organizacional do tubo de aço e mantém bem as propriedades mecânicas originais do tubo de aço, mas por causa de sua grande resistência à deformação, não é adequado para dobra de tubos de grande diâmetro e parede espessa; Ao mesmo tempo, a dobra a frio produzirá grande concentração de tensões, por isso é necessário recozer a tubulação.

A dobra a quente precisa aquecer a tubulação, o que tem certa influência nas propriedades mecânicas e na vida útil da própria tubulação. Normalmente, a fim de melhor garantir o desempenho de serviço do cotovelo, o cotovelo deve ser tratado termicamente após flexão a quente, se necessário.

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Como são produzidos os acessórios para tubos qualificados?

Como são produzidos os acessórios para tubos qualificados?

Se os acessórios para tubos acabados forem vistos de fora, é difícil distinguir entre boa e má qualidade, que só é conhecida durante o processo de uso. A qualidade da engenharia se preocupa primeiro com a segurança e, uma vez que um acidente aconteça, ele causará perdas irreparáveis.

Então, como são produzidos os acessórios para tubos qualificados e de alta qualidade? Considere principalmente os seguintes links:

1. As matérias-primas dos acessórios para tubos são materiais básicos: para fabricar acessórios para tubos qualificados, devem ser selecionadas matérias-primas qualificadas. Ou seja, os tubos de aço, chapas de aço e tarugos utilizados na fabricação de acessórios para tubos devem ser produtos que atendam aos requisitos das normas nacionais correspondentes após a inspeção. Na prática, para reduzir os custos de produção, os fabricantes ruins usam tubos ou outras matérias-primas de fontes desconhecidas, alguns compram materiais excedentes de engenharia, alguns compram tubos defeituosos e produtos de máquina de teste processados ​​por siderúrgicas, alguns compram tubos de aço de transmissão de petróleo e gás aposentados que expiraram e alguns usam aço de baixa qualidade em vez de aço de alta demanda, como tubos de aço sem costura de GB / T 8162 em vez de tubos de aço sem costura de GB / T8163 e até mesmo tubos de aço soldados com soldas tratadas em vez de aço sem costura tubos. Tudo isso trouxe perigos ocultos sem fim para o comprador.

2. Matriz para produção de acessórios para tubos: A prensagem, extrusão e forjamento de matrizes são indispensáveis ​​no processo de formação de acessórios para tubos, portanto, as fábricas são obrigadas a inspecionar várias matrizes de fabricação com frequência para minimizar os defeitos, como tensão e arranhões no processo de formação acessórios para tubos.

3. Tratamento térmico de acessórios para tubos: As principais funções do tratamento térmico são aliviar o estresse, reduzir a dureza, refinar os grãos e melhorar a estrutura e o desempenho. Para aço inoxidável, significa austenitização. Especialmente os acessórios para tubos formados a frio, todos devem ser tratados termicamente. No entanto, pequenos fornos a carvão ainda são usados ​​para tratamento térmico em fábricas muito pequenas, e o trabalho depende inteiramente da experiência dos trabalhadores, e a temperatura do forno é instável e irregular, o que não pode garantir o efeito do tratamento térmico. 4. NDE para conexões de tubos: As normas nacionais e internacionais têm disposições correspondentes sobre NDE para conexões de tubos formadas. Por exemplo, o T extrudado a frio deve ser 100% inspecionado por partículas magnéticas e a solda deve ser 100% inspecionada radiográfica. No entanto, como algumas fábricas não têm o poder de teste, são sortudas ou superconfiantes, elas omitem o link de teste não destrutivo essencial e não encontram os principais defeitos superficiais ou internos dos produtos, o que prenuncia os perigos ocultos.

5. Preparação das extremidades dos tubos: A maioria dos acessórios para tubos será soldada com tubos ou outros acessórios para tubos no local do projeto. Isso requer que a circularidade, a espessura e o sulco da ponta do tubo sejam excelentes, caso contrário, isso trará dificuldades para a soldagem no local do projeto, e afetará a qualidade da soldagem do projeto. Algumas pessoas pensam que a espessura da parede de nossos acessórios para tubos não é pior do que a exigida pelos clientes, então não deve haver problema. Como todos sabem, uma espessura final muito espessa também tornará a soldagem impossível no local.

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Princípio e classificação das válvulas de retenção

Princípio e classificação das válvulas de retenção

 

Válvula de retenção A função deste tipo de válvula é permitir que o meio flua em apenas uma direção e evitar a direção oposta. Normalmente, esse tipo de válvula funciona automaticamente, e a aba da válvula abre sob a pressão do fluido fluindo em uma direção; Quando o fluido flui na direção oposta, a pressão do fluido e o disco auto-sobreposto do disco atuam na sede da válvula, interrompendo o fluxo.

Classificação estrutural

De acordo com a estrutura, ela pode ser dividida em três tipos: válvula de retenção de elevação, válvula de retenção de giro e válvula de retenção borboleta:

1. As válvulas de retenção de elevação são divididas em tipos verticais e horizontais.

2. As válvulas de retenção oscilantes são divididas em três tipos: aba única, aba dupla e aba múltipla.

3. A válvula de retenção borboleta é direta.

As válvulas de retenção acima podem ser divididas em quatro tipos de forma de conexão: conexão roscada, conexão de flange, conexão de soldagem e conexão de grampo de topo.

Classificação de material

1. Válvula de retenção de ferro fundido

2. Válvula de retenção de latão

3. Válvula de retenção de aço inoxidável

4. Válvula de retenção de aço carbono

5. Aço forjado

verificar classificação funcional da válvula

1. Válvula de retenção silenciosa DRVZ Válvula de retenção de aço inoxidável Válvula de retenção de aço inoxidável

2. Válvula de retenção silenciosa DRVG

3. Válvula de retenção silenciosa NRVR

4. Válvula de retenção de aba de borracha FSCV

5. Válvula de retenção de disco duplo DDCV

 

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