การตรวจสอบพื้นผิวของผลิตภัณฑ์หล่อคืออะไร?

1. การทดสอบการเจาะของเหลว

การทดสอบการซึมผ่านของของเหลวใช้เพื่อตรวจสอบข้อบกพร่องต่างๆของการเปิดบนพื้นผิวของการหล่อเช่นรอยแตกของพื้นผิวรูเข็มของพื้นผิวและข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่หาได้ยากด้วยตาเปล่า การตรวจจับการแทรกซึมที่ใช้กันทั่วไปคือการตรวจจับสีซึ่งก็คือการทำให้เปียกหรือพ่นของเหลวสี (มักเป็นสีแดง) (สารแทรกซึม) ที่มีความสามารถในการทะลุทะลวงสูงบนพื้นผิวของการหล่อ สารแทรกซึมจะแทรกซึมเข้าไปในข้อบกพร่องของช่องเปิดและเช็ดสิ่งแทรกซึมออกจากพื้นผิวอย่างรวดเร็ว จากนั้นพ่นสารแสดงการทำให้แห้งง่าย (หรือที่เรียกว่าผู้พัฒนา) บนพื้นผิวของการหล่อ หลังจากที่สารแทรกซึมที่เหลืออยู่ในข้อบกพร่องของช่องเปิดถูกดูดออกไปตัวแทนการแสดงผลจะถูกย้อมซึ่งสามารถสะท้อนรูปร่างและรูปร่างของข้อบกพร่องได้ ขนาดและการจัดจำหน่าย ควรชี้ให้เห็นว่าความแม่นยำของการตรวจจับการเจาะจะลดลงตามการเพิ่มขึ้นของความขรุขระของพื้นผิวของวัสดุที่ผ่านการทดสอบนั่นคือยิ่งพื้นผิวมีน้ำหนักเบาผลการตรวจจับก็จะยิ่งดีขึ้นและความแม่นยำในการตรวจจับพื้นผิวของเครื่องเจียรจะดีที่สุด และแม้กระทั่งรอยแตกระหว่างผลึกก็สามารถตรวจพบได้ นอกเหนือจากการตรวจจับสีแล้วการตรวจจับการทะลุผ่านของสารเรืองแสงยังเป็นวิธีการตรวจจับการแทรกซึมของของเหลวที่ใช้กันทั่วไปอีกด้วย จำเป็นต้องติดตั้งแสงอัลตราไวโอเลตสำหรับการสังเกตการฉายรังสีและความไวในการตรวจจับสูงกว่าการตรวจจับสี

2. การทดสอบกระแสวน

เหมาะสำหรับการตรวจสอบรอยตำหนิใต้พื้นผิวซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะมีความลึกไม่เกิน 6-7 มม. การทดสอบกระแสไหลวนมีสองประเภท: วิธีขดลวดตำแหน่งและวิธีผ่านขดลวด เมื่อวางชิ้นทดสอบใกล้ขดลวดที่มีกระแสสลับสนามแม่เหล็กไฟฟ้ากระแสสลับที่เข้าสู่ชิ้นทดสอบสามารถกระตุ้นให้เกิดกระแส (กระแสวน) ที่ไหลในทิศทางกระแสวนตั้งฉากกับสนามแม่เหล็กกระตุ้นในชิ้นทดสอบ กระแสไหลวนจะสร้างสนามแม่เหล็กตรงข้ามกับทิศทางของสนามแม่เหล็กที่น่าตื่นเต้นเพื่อให้สนามแม่เหล็กเดิมในขดลวดลดลงบางส่วนซึ่งทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของอิมพีแดนซ์ของขดลวด หากมีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของการหล่อลักษณะทางไฟฟ้าของกระแสไหลวนจะผิดเพี้ยนดังนั้นจึงตรวจจับการมีอยู่ของข้อบกพร่องได้ ข้อเสียเปรียบหลักของการทดสอบกระแสวนคือขนาดและรูปร่างของข้อบกพร่องที่ตรวจพบไม่สามารถแสดงเป็นภาพได้ โดยทั่วไปสามารถกำหนดได้เฉพาะตำแหน่งพื้นผิวและความลึกของรอยตำหนิเท่านั้น นอกจากนี้ยังไม่ไวเท่ากับการตรวจจับการทะลุทะลวงสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของช่องเปิดขนาดเล็กบนพื้นผิวของชิ้นงาน

3. การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก

เหมาะสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของพื้นผิวและข้อบกพร่องที่ลึกลงไปหลายมิลลิเมตรใต้พื้นผิว ต้องใช้อุปกรณ์แม่เหล็กไฟฟ้ากระแสตรง (หรือ AC) และผงแม่เหล็ก (หรือสารแขวนลอยแม่เหล็ก) เพื่อดำเนินการตรวจจับ อุปกรณ์แม่เหล็กใช้ในการสร้างสนามแม่เหล็กบนพื้นผิวด้านในและด้านนอกของการหล่อและใช้ผงแม่เหล็กหรือสารแขวนลอยแม่เหล็กเพื่อแสดงข้อบกพร่อง เมื่อสนามแม่เหล็กถูกสร้างขึ้นภายในช่วงหนึ่งของการหล่อข้อบกพร่องในพื้นที่แม่เหล็กจะทำให้เกิดสนามแม่เหล็กรั่ว เมื่อโรยผงแม่เหล็กหรือสารแขวนลอยผงแม่เหล็กจะถูกดึงดูดเพื่อให้สามารถแสดงข้อบกพร่องได้ ข้อบกพร่องที่แสดงในลักษณะนี้โดยพื้นฐานแล้วเป็นข้อบกพร่องที่ข้ามเส้นของแรงแม่เหล็ก แต่ไม่สามารถแสดงข้อบกพร่องที่มีความยาวยาวขนานกับเส้นของแรงแม่เหล็ก ด้วยเหตุนี้ทิศทางการดึงดูดจึงต้องมีการเปลี่ยนแปลงตลอดเวลาในระหว่างการใช้งานเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถตรวจพบข้อบกพร่องต่างๆในทิศทางที่ไม่รู้จักได้ .

4. การทดสอบทางรังสี

โดยทั่วไปจะใช้รังสีเอกซ์หรือรังสีเอกซ์เป็นแหล่งกำเนิดรังสีดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกเสริมอื่น ๆ ในการสร้างรังสี เมื่อชิ้นงานสัมผัสกับสนามรังสีความเข้มรังสีของรังสีจะได้รับผลกระทบจากข้อบกพร่องภายในของการหล่อ ความเข้มของรังสีที่ปล่อยออกมาจากการหล่อจะแตกต่างกันไปตามขนาดและลักษณะของข้อบกพร่องซึ่งก่อให้เกิดภาพรังสีของข้อบกพร่องซึ่งพัฒนาและบันทึกโดยฟิล์มเรดิโอกราฟิคหรือการตรวจจับและสังเกตการณ์แบบเรียลไทม์ผ่านหน้าจอเรืองแสงหรือ การตรวจจับโดยเครื่องนับรังสี

5. การทดสอบอัลตราโซนิก

ใช้ตรวจสอบข้อบกพร่องภายใน ใช้ลำแสงเสียงที่มีพลังงานเสียงความถี่สูงเพื่อเผยแพร่ภายในการหล่อ เมื่อพบพื้นผิวภายในหรือข้อบกพร่องจะสะท้อนและพบข้อบกพร่อง ขนาดของพลังงานเสียงที่สะท้อนเป็นฟังก์ชันของทิศทางและคุณสมบัติของพื้นผิวด้านในหรือข้อบกพร่องและความต้านทานอะคูสติกของตัวสะท้อนแสงนี้ ดังนั้นข้อบกพร่องต่างๆหรือพลังงานเสียงที่สะท้อนจากพื้นผิวด้านในสามารถใช้เพื่อตรวจจับตำแหน่งความหนาของผนังหรือพื้นผิวของข้อบกพร่องความลึกของข้อบกพร่องถัดไป การทดสอบอัลตราโซนิกเป็นวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมีข้อดีหลัก ๆ คือความไวในการตรวจจับสูงซึ่งสามารถตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กได้ และความสามารถในการเจาะขนาดใหญ่ซึ่งสามารถตรวจจับชิ้นส่วนที่หนาได้ ข้อ จำกัด หลักอยู่ที่: เป็นการยากที่จะอธิบายรูปคลื่นสะท้อนของข้อบกพร่องที่ขาดการเชื่อมต่อที่มีขนาดโครงร่างที่ซับซ้อนและทิศทางที่ไม่ดี สำหรับโครงสร้างภายในที่ไม่พึงปรารถนาเช่นขนาดเกรนโครงสร้างความพรุนปริมาณการรวมหรือการกระจายตัวที่ละเอียดของตะกอน ฯลฯ นอกจากนี้ยังขัดขวางการตีความรูปคลื่น นอกจากนี้ควรอ้างอิงบล็อกการทดสอบมาตรฐานเมื่อทำการทดสอบ

เดโชเป็นซัพพลายเออร์มืออาชีพเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์หล่อหากคุณมีคำขอใด ๆ โปรดติดต่อเราทางอีเมล [ป้องกันอีเมล]