Campos de aplicación del robot de estampado

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Campos de aplicación del robot de estampado

Es un método eficaz utilizar un robot de estampado en lugar de la operación manual para formar una línea de producción completamente automática en la producción de estampado.

El diseño general del robot de estampado debe considerarse de manera integral, para que sea simple, compacto, fácil de operar, seguro y confiable, conveniente de instalar y mantener, y económico. Los robots de estampación utilizados en la producción industrial tienen diferentes tipos estructurales y diferente complejidad técnica debido a las diferentes ocasiones y requisitos de trabajo. En resumen, existen aproximadamente los siguientes aspectos:

1. Automatización con una sola máquina: muchos equipos de procesamiento especial de alta eficiencia (como varias máquinas herramientas especiales, etc.) en producción, si las operaciones auxiliares como la carga y descarga de piezas de trabajo continúan mediante operación manual, no solo la intensidad del trabajo de trabajadores aumentan, pero también la eficiencia de los equipos especiales no se ejercerá por completo, lo que inevitablemente afectará la mejora de la productividad laboral. Si se utiliza un robot de estampado en lugar de la carga y descarga manual, se puede cambiar la situación inadecuada mencionada anteriormente, se puede realizar la producción automática de una sola máquina y se pueden proporcionar las condiciones para el cuidado de múltiples máquinas. Como máquinas herramienta automáticas, manipuladores automáticos de carga y descarga, manipuladores de estampación, máquinas de moldeo por inyección y robots de estampación, etc.

2. Formación de la línea de producción automática: Sobre la base de la automatización de una sola máquina, si se utilizan robots de estampado para cargar, descargar y transportar piezas de trabajo automáticamente, algunas máquinas individuales se pueden conectar a una línea de producción automática. En la actualidad, los robots de estampado se utilizan ampliamente para realizar la producción automática en las líneas de producción de piezas de trabajo de eje y disco. Tales como: línea de producción automática para el mecanizado de ejes y su manipulador automático de carga y descarga, línea de producción automática para el mecanizado y su manipulador, manipulador de carga y descarga para máquinas herramienta de mecanizado NC, etc.

3. Automatización de la operación a alta temperatura: cuando se trabaja en un entorno de alta temperatura (como tratamiento térmico, fundición y forja, etc.), la intensidad de trabajo de los trabajadores es alta y las condiciones de trabajo son malas, por lo que es más práctico utilice robots de estampado para operar. Como manipulador de enfriamiento de resortes de láminas para automóviles, manipulador de prensa hidráulica, etc.

4. Herramientas operativas: el uso de un robot de estampado para sujetar herramientas y realizar una operación automática en entornos de alta temperatura, polvo y gases nocivos puede hacer que las personas se deshagan de las duras condiciones de trabajo, reduzcan la intensidad del trabajo, mejoren la productividad laboral y garanticen la calidad del producto.

5. Operaciones especiales: en la ciencia y la tecnología modernas, la aplicación de la energía atómica, el desarrollo de los recursos del fondo marino, Ad Astra, etc., han sido familiares para la gente. Sin embargo, la radiación radiactiva, o el lecho marino, el universo y otros entornos, a menudo son inaccesibles o inaccesibles para el cuerpo humano. El uso de robots de estampado a control remoto en lugar de personas para realizar tales operaciones no solo puede completar estas operaciones especiales, sino que también puede funcionar de manera segura durante mucho tiempo, convirtiéndose así en un medio efectivo para que los seres humanos marchen hacia nuevos campos naturales.

La práctica ha demostrado que el robot de estampado industrial puede reemplazar el trabajo pesado de las manos humanas, reducir significativamente la intensidad laboral de los trabajadores, mejorar las condiciones de trabajo y mejorar la productividad laboral y el nivel de automatización de la producción. Es eficaz utilizar un robot de estampado para la manipulación de piezas de trabajo pesadas y la operación a largo plazo, frecuente y monótona en la producción industrial. Además, puede operar en condiciones ambientales de alta temperatura, baja temperatura, aguas profundas, cósmicas, radioactivas y otras tóxicas y contaminantes, lo que demuestra su superioridad y tiene amplias perspectivas de desarrollo.

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Ensayos no destructivos de accesorios de tubería soldados: NDT

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Ensayos no destructivos de accesorios de tubería soldados: NDT

Definición de NDT para accesorios de tubería soldados: NDT se refiere a un método de prueba para materiales o piezas de trabajo que no daña ni afecta su desempeño o uso futuro.

NDT puede encontrar defectos en el interior y la superficie de materiales o piezas de trabajo, medir las características geométricas y dimensiones de las piezas de trabajo y determinar la composición interna, la estructura, las propiedades físicas y el estado de los materiales o piezas de trabajo.

NDT se puede aplicar al diseño de productos, selección de materiales, procesamiento y fabricación, inspección de productos terminados, inspección en servicio (mantenimiento), etc. Puede desempeñar un papel óptimo entre el control de calidad y la reducción de costos. NDT también ayuda a garantizar el funcionamiento seguro y / o el uso eficaz de los productos.

Tipos de métodos de prueba no destructivos NDT contiene muchos métodos efectivos.

Según el principio físico o los diferentes objetos y propósitos de detección, los END se pueden dividir aproximadamente en los siguientes métodos:

A) método de radiación: - (pruebas radiográficas de rayos X y rayos gamma); -Pruebas radiográficas; -Pruebas tomográficas computarizadas; —— pruebas radiográficas de neutrones.

B) método acústico: -pruebas ultrasónicas; -prueba de emisiones acústicas; -Pruebas acústicas electromagnéticas.

C) método electromagnético: -prueba de corriente de peluche; -Prueba de fugas de flujo.

D) método de superficie: -prueba de partículas magnéticas; - pruebas de penetrantes (líquidos); -pruebas visuales.

E) método de fugas: -prueba de fugas.

F) método infrarrojo: -prueba de imágenes térmicas infrarrojas.

Los métodos NDT convencionales son métodos de END ampliamente utilizados y maduros en la actualidad, que son: pruebas radiográficas (RT), pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de corrientes parásitas (ET), pruebas de partículas magnéticas (MT) y pruebas penetrantes (PT).

Algunos métodos NDT producirán o producirán incidentalmente sustancias como radiación radiactiva, radiación electromagnética, radiación ultravioleta, materiales tóxicos, materiales inflamables o volátiles, polvo, etc., que dañarán el cuerpo humano en diversos grados. Por lo tanto, al aplicar NDT, se debe llevar a cabo la protección y el monitoreo necesarios de acuerdo con los tipos de sustancias nocivas que puedan producirse, y se deben tomar las medidas de protección laboral necesarias para el personal pertinente de NDT.

Cada método NDT tiene sus propias capacidades y limitaciones, y la probabilidad de detección de defectos por cada método no es ni 100% ni completamente igual. Por ejemplo, las pruebas radiográficas y las pruebas ultrasónicas, los resultados de las pruebas del mismo objeto no son completamente consistentes.

En el método NDT convencional, las pruebas radiográficas y las pruebas ultrasónicas se utilizan principalmente para detectar los defectos dentro del objeto probado; Las pruebas de corrientes inducidas y las pruebas de partículas magnéticas se utilizan para detectar defectos en la superficie y cerca de la superficie del objeto probado; La prueba de penetración solo se usa para detectar los defectos de la abertura de la superficie del objeto probado.

La inspección radiográfica es adecuada para detectar defectos volumétricos en el objeto inspeccionado, como porosidad, inclusión de escoria, cavidad de contracción, porosidad, etc. La prueba ultrasónica es adecuada para detectar defectos de área en el objeto probado, como grietas, manchas blancas, deslaminación e incompleta fusión en soldaduras.

La inspección radiográfica se usa a menudo para inspeccionar fundiciones y soldaduras de metal, y la inspección ultrasónica se usa a menudo para inspeccionar piezas forjadas, perfiles y soldaduras de metal. La inspección ultrasónica suele ser superior a la inspección radiográfica para detectar defectos en las soldaduras.

Inspección radiográfica (RT)

Alcance de la competencia:

A) se pueden detectar defectos como penetración incompleta, porosidad e inclusión de escoria en la soldadura;

B) se pueden detectar defectos como cavidad de contracción, inclusión de escoria, porosidad, holgura y agrietamiento en caliente en las piezas fundidas;

C) puede determinar la posición de proyección del plano y el tamaño de los defectos detectados, así como los tipos de defectos.

Nota: El espesor de transiluminación de la inspección radiográfica está determinado principalmente por la energía de los rayos. Para los materiales de acero, el espesor de transmisión de rayos X de 400 kV puede alcanzar aproximadamente 85 mm, los rayos gamma de cobalto 60 pueden alcanzar aproximadamente 200 mm y el espesor de transmisión de rayos X de alta energía de 9 MeV puede alcanzar aproximadamente 400 mm.

Limitaciones:

A) es difícil detectar los defectos en forjados y perfiles;

B) es difícil detectar las finas grietas y la fusión incompleta en la soldadura.

Prueba ultrasónica (UT)

Alcance de la competencia:

A) se pueden detectar defectos como grietas, manchas blancas, delaminación, inclusión de escoria grande o densa en las piezas forjadas;

Nota 1: Los defectos internos o los defectos paralelos a la superficie pueden detectarse mediante tecnología directa. Para los materiales de acero, la profundidad máxima de detección efectiva puede alcanzar aproximadamente 1 m;

Nota 2: Los defectos no paralelos o los defectos superficiales pueden detectarse mediante tecnología de ondas oblicuas o superficiales.

B) Puede detectar defectos como grietas, penetración incompleta, fusión incompleta, inclusión de escoria, porosidad, etc. existentes en la soldadura;

Nota: se suele utilizar la técnica de disparo oblicuo. Si se utiliza una onda ultrasónica de 2.5 MHz para detectar la soldadura de acero, la profundidad máxima de detección efectiva es de unos 200 mm.

C) se pueden detectar defectos como grietas, pliegues, deslaminación e inclusión de escoria escamosa en perfiles (incluyendo placas, tuberías, barras y otros perfiles);

Nota: Generalmente, se usa tecnología de inmersión líquida y la tecnología de disparo oblicuo de enfoque también se puede usar para tuberías o barras.

D) Puede detectar defectos como fisuras en caliente, fisuras en frío, holguras, inclusión de escoria, cavidad de contracción, etc. en fundiciones (como fundiciones de acero con forma simple, superficie plana o fundición dúctil mecanizada y reparada);

E) Se puede determinar la posición de las coordenadas y el tamaño relativo de los defectos detectados, pero es difícil determinar los tipos de defectos.

Limitaciones:

A) es difícil detectar defectos en materiales de grano grueso (como fundiciones y soldaduras de acero austenítico); B) Es difícil detectar defectos en piezas de trabajo con formas complejas o superficies rugosas.

Prueba de corrientes de Foucault (ET)

Alcance de la competencia:

A) puede detectar defectos como grietas, pliegues, picaduras, inclusiones y porosidad en la superficie y / o cerca de la superficie de materiales conductores (incluidos materiales metálicos ferromagnéticos y no ferromagnéticos, grafito, etc.);

B) Se pueden determinar la posición de las coordenadas y el tamaño relativo de los defectos detectados, pero es difícil determinar los tipos de defectos.

Limitaciones:

A) no aplicable a materiales no conductores;

B) los defectos internos existentes en la superficie lejana del material conductor no pueden detectarse;

C) es difícil detectar los defectos en o cerca de la superficie de una pieza de trabajo con forma compleja.

Inspección de partículas magnéticas (MT)

Alcance de la competencia:

A) puede detectar defectos como grietas, pliegues, capas intermedias, inclusiones y orificios de aire en la superficie y / o cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos (incluidas forjas, fundiciones, soldaduras, perfiles y otras piezas de trabajo);

B) Puede determinar la posición, el tamaño y la forma del defecto detectado en la superficie del objeto inspeccionado, pero es difícil determinar la profundidad del defecto.

Limitaciones:

A) no es adecuado para materiales no ferromagnéticos, como acero austenítico, cobre, aluminio y otros materiales;

B) los defectos internos existentes en la superficie lejana de los materiales ferromagnéticos no pueden detectarse.

Prueba de penetración (PT)

Alcance de la competencia:

A) se pueden detectar defectos tales como grietas abiertas, pliegues, flojedad, poros y similares en las superficies de materiales metálicos y materiales densos no metálicos;

B) Puede determinar la posición, el tamaño y la forma del defecto detectado en la superficie del objeto inspeccionado, pero es difícil determinar la profundidad del defecto.

Limitaciones:

A) no es adecuado para materiales porosos sueltos;

B) los defectos existentes en el interior del material y / o cerca de la superficie sin apertura no se pueden detectar

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Proceso de producción de doblado de tubos

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Proceso de producción de doblado de tubos

 En la actualidad, existen básicamente dos tipos de procesos de producción de doblado de tubos en China:

El primer tipo: tubería de diámetro pequeño, la especificación general del diámetro exterior es ≤89 mm, y generalmente se adopta el doblado en frío, que se lleva a cabo mediante una máquina dobladora de tubos de control manual o numérico. Después de doblar, se necesita un tratamiento térmico de recocido para eliminar la tensión de deformación dentro de la tubería doblada.

Tipo 2: las tuberías de gran diámetro y alta presión suelen tener un diámetro exterior de ≥114 mm y suelen estar dobladas en caliente. Se utiliza calefacción de frecuencia media para calentar la tubería, y se usa un mecanismo mecánico o hidráulico para aplicar fuerza externa para doblar la tubería.

Comparación de dos procesos:

El doblado en frío no cambia la estructura organizativa de la tubería de acero y mantiene bien las propiedades mecánicas originales de la tubería de acero, pero debido a su gran resistencia a la deformación, no es adecuado para doblar tuberías de gran diámetro y paredes gruesas; Al mismo tiempo, el curvado en frío producirá una gran concentración de tensiones, por lo que es necesario recocer la tubería.

El doblado en caliente necesita calentar la tubería, lo que tiene cierta influencia en las propiedades mecánicas y la vida útil de la tubería en sí. Por lo general, para garantizar mejor el rendimiento de servicio del codo, el codo debe tratarse con calor después de doblarlo en caliente si es necesario.

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¿Cómo se producen los accesorios de tubería calificados?

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¿Cómo se producen los accesorios de tubería calificados?

Si los accesorios de tubería terminados se ven desde el exterior, es difícil distinguir entre buena y mala calidad, que solo se conoce durante el proceso de uso. La calidad de la ingeniería presta atención a la seguridad primero, y una vez que ocurre un accidente, causará pérdidas irreparables.

Entonces, ¿cómo se producen los accesorios de tubería calificados y de alta calidad? Considere principalmente los siguientes enlaces:

1. Las materias primas de los accesorios de tubería son materias primas: para fabricar accesorios de tubería calificados, se deben seleccionar materias primas calificadas. Es decir, los tubos de acero, planchas y palanquillas de acero utilizados para la fabricación de accesorios de tubería deben ser productos que cumplan con los requisitos de las normas nacionales correspondientes después de la inspección. En la práctica, para reducir los costos de producción, los malos fabricantes utilizan tuberías u otras materias primas de fuentes desconocidas, algunos compran materiales excedentes de ingeniería, algunos compran tuberías defectuosas y productos de máquinas de prueba procesados ​​por acerías, algunos compran tuberías de acero para transmisión de petróleo y gas retiradas que han expirado, y algunos usan acero de baja calidad en lugar de acero de alta demanda, como tubos de acero sin costura de GB / T 8162 en lugar de tubos de acero sin costura de GB / T8163, e incluso tubos de acero soldados con soldaduras tratadas en lugar de acero sin costura tubería. Todos estos han traído un sinfín de peligros ocultos al comprador.

2. Matriz para producir accesorios de tubería: El prensado, extrusión y forjado de matrices son indispensables en el proceso de conformado de accesorios de tubería, por lo que las fábricas deben inspeccionar varias matrices de fabricación con frecuencia para minimizar los defectos como deformaciones y rayones en el proceso de conformado accesorios de tuberia.

3. Tratamiento térmico de accesorios de tubería: Las funciones principales del tratamiento térmico son aliviar el estrés, reducir la dureza, refinar los granos y mejorar la estructura y el rendimiento. Para el acero inoxidable, significa austenitizar. Especialmente los accesorios de tubería conformados en frío, todos deben ser tratados térmicamente. Sin embargo, los pequeños hornos de carbón todavía se utilizan para el tratamiento térmico en fábricas muy pequeñas, y el trabajo depende completamente de la experiencia de los trabajadores, y la temperatura del horno es inestable y desigual, lo que no puede garantizar el efecto del tratamiento térmico. 4. NDE para accesorios de tubería: Las normas nacionales e internacionales tienen disposiciones correspondientes sobre NDE para accesorios de tubería conformados. Por ejemplo, la T extruida en frío debe ser inspeccionada con partículas magnéticas al 100% y la soldadura debe ser inspeccionada radiográficamente al 100%. Sin embargo, debido a que algunas fábricas no tienen el poder de prueba, tienen suerte o tienen demasiada confianza, omiten el enlace esencial de prueba no destructiva y no encuentran los principales defectos superficiales o internos de los productos, lo que presagia los peligros ocultos.

5. Preparación de los extremos de las tuberías: la mayoría de los accesorios de tubería se soldarán con tuberías u otros accesorios de tubería en el sitio del proyecto. Esto requiere que la redondez, el grosor y la ranura del extremo de la tubería deben ser excelentes, de lo contrario, traerá dificultades a la soldadura en el sitio del proyecto y luego afectará la calidad de la soldadura del proyecto. Algunas personas piensan que el grosor de la pared de nuestros accesorios de tubería no es peor que el requerido por los clientes, por lo que no debería haber ningún problema. Como todo el mundo sabe, un grosor de extremo demasiado grueso también hará que la soldadura sea imposible en el sitio.

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Principio y clasificación de las válvulas de retención.

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Principio y clasificación de las válvulas de retención.

 

Válvula de retención La función de este tipo de válvula es permitir que el medio fluya en una sola dirección y evitar la dirección opuesta. Por lo general, este tipo de válvula funciona automáticamente y la trampilla de la válvula se abre bajo la presión del fluido que fluye en una dirección; Cuando el fluido fluye en la dirección opuesta, la presión del fluido y el disco auto-superpuesto del disco actúan sobre el asiento de la válvula, cortando así el flujo.

Clasificación estructural

Según la estructura, se puede dividir en tres tipos: válvula de retención de elevación, válvula de retención de oscilación y válvula de retención de mariposa:

1. Las válvulas de retención de elevación se dividen en tipos verticales y horizontales.

2. Las válvulas de retención de oscilación se dividen en tres tipos: de una sola válvula, de dos válvulas y de varias válvulas.

3. La válvula de retención de mariposa es recta.

Las válvulas de retención anteriores se pueden dividir en cuatro tipos en forma de conexión: conexión roscada, conexión de brida, conexión de soldadura y conexión de abrazadera a tope.

Clasificación de materiales

1. Válvula de retención de hierro fundido

2. Válvula de retención de latón

3. Válvula de retención de acero inoxidable

4. Válvula de retención de acero al carbono

5. Acero forjado

clasificación funcional de la válvula de retención

1.DRVZ Válvula de retención silenciosa Válvula de retención de acero inoxidable Válvula de retención de acero inoxidable

2.Válvula de retención silenciosa DRVG

3.Válvula de retención silenciosa NRVR

4.Válvula de retención de aleta de goma SFCV

5.Válvula de retención de doble disco DDCV

 

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¿A qué debemos prestar atención cuando utilizamos una bomba de tres tornillos?

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¿A qué debemos prestar atención cuando utilizamos una bomba de tres tornillos?

 

1. Selección de la velocidad de la bomba de tres tornillos El caudal de la bomba de tres tornillos tiene una relación lineal con la velocidad de rotación. En comparación con la bomba de tornillo de baja velocidad, la bomba de tornillo de alta velocidad puede aumentar el caudal y la elevación, pero la potencia, obviamente, aumenta. La bomba de tornillo de alta velocidad acelera el desgaste entre el rotor y el estator, lo que definitivamente conducirá a una falla prematura de la bomba de tornillo. Además, el estator y el rotor de la bomba de tornillo de alta velocidad son cortos y fáciles de usar, lo que acorta la vida útil de la bomba de tornillo. La velocidad se puede reducir mediante un reductor de velocidad o un mecanismo de regulación de velocidad continuo, de modo que la velocidad de medición se pueda mantener dentro de un rango razonable por debajo de 300 revoluciones por minuto. En comparación con la bomba de tornillo que funciona a alta velocidad, la vida útil se puede prolongar varias veces.

2. La calidad de la bomba de tornillo Hay muchos tipos de bombas de tornillo en el mercado. En términos relativos, las bombas de tornillo importadas tienen un diseño razonable y un material excelente, pero el precio es alto, algunos servicios no están disponibles, el precio de los accesorios es alto y el ciclo de pedido es largo, lo que puede afectar el funcionamiento normal de producción. La mayoría de los productos de producción nacional son imitaciones de productos importados y la calidad de los productos es mixta. Al seleccionar productos producidos en el país y considerar su desempeño en costos, se seleccionan productos con baja velocidad, larga duración, excelentes piezas de transmisión y larga vida útil.

3. Asegúrese de que no entren artículos diversos en el cuerpo de la bomba. Las impurezas sólidas mezcladas con el lodo húmedo dañarán el estator de goma de la bomba de tornillo, por lo que es muy importante asegurarse de que no entren impurezas en la cavidad de la bomba. Muchas plantas de aguas residuales han instalado pulverizadores frente a las bombas y algunas han instalado dispositivos de rejilla o filtros para evitar que las impurezas entren en la bomba de tornillo. La rejilla debe limpiarse a tiempo para evitar bloqueos.

4. Mantenga una presión de salida constante. La bomba de tornillo es una especie de bomba rotativa de desplazamiento positivo. Cuando el extremo de salida está bloqueado, la presión aumentará gradualmente hasta superar el valor de presión predeterminado. En este momento, la carga del motor aumentará drásticamente. La carga de las partes relacionadas de la maquinaria de transmisión también excederá el valor de diseño. En casos severos, el motor se quemará y las partes de la transmisión se romperán. Para evitar daños en la bomba de tornillo, generalmente se instala una válvula de desbordamiento en la salida de la bomba de tres tornillos para estabilizar la presión de salida y mantener el funcionamiento normal de la bomba.

5. Evite cortar materiales La bomba de tres tornillos nunca podrá funcionar bajo la condición de rotura del material. Una vez que suceda, el estator de goma se quemará debido a la alta temperatura instantánea causada por la fricción seca. Por tanto, la trituradora está en buen estado y la rejilla está desbloqueada, que es una de las condiciones necesarias para el funcionamiento normal de las bombas de tornillo. Por esta razón, algunas bombas de tornillo también están equipadas con dispositivos de parada por rotura de material. Cuando se produce la rotura del material, se generará vacío en la cavidad debido a su función de autocebado, y el dispositivo de vacío detendrá el funcionamiento de las bombas de tornillo.

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Tanque de almacenamiento horizontal de acero inoxidable

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Características de los tanques de almacenamiento de acero inoxidable:

1. El tanque de acero inoxidable tiene una fuerte resistencia a la corrosión, que no es corroída por el cloro residual en el aire exterior y el agua. Cada tanque esférico se somete a una fuerte prueba de presión e inspección antes de salir de fábrica, y su vida útil puede alcanzar más de 100 años bajo presión normal.

2. El tanque de acero inoxidable tiene un buen rendimiento de sellado; El diseño sellado _ evita que las sustancias nocivas y los mosquitos invadan el tanque, y asegura que la calidad del agua no sea contaminada por el mundo exterior y engendre gusanos rojos.

3. El diseño científico del flujo de agua hace que el sedimento en el fondo del tanque no suba debido al flujo de agua. _ El agua doméstica y el agua contra incendios están naturalmente en capas, y la turbidez del agua doméstica que sale del tanque se reduce en un 48.5%; Pero la presión del agua aumentó obviamente. Es beneficioso para mejorar el rendimiento de las instalaciones de agua doméstica y de agua contra incendios.

4. Los tanques de acero inoxidable no necesitan limpiarse con frecuencia; Las sustancias precipitadas en el agua solo se pueden descargar abriendo regularmente la válvula de drenaje en el fondo del tanque. La báscula se puede preparar simplemente una vez cada tres años, lo que reduce en gran medida el costo de limpieza y evita la contaminación bacteriana y viral humana.

Aplicación del tanque de almacenamiento de acero inoxidable:

Los tanques de almacenamiento de acero inoxidable son tanques de acero inoxidable. En comparación con los tanques de almacenamiento rotomoldeados ordinarios, los tanques de almacenamiento de acero inoxidable pueden soportar alta presión y se utilizan ampliamente en muchas ocasiones de alta presión.

Al mismo tiempo, los tanques de almacenamiento de acero inoxidable tienen una característica notable: el tanque tiene un excelente rendimiento de sellado, lo que elimina la invasión de sustancias nocivas y mosquitos en el aire, y asegura que el líquido almacenado en el tanque no sea contaminado por el exterior. mundo y no reproducirá gusanos rojos. Por lo tanto, los tanques de almacenamiento de acero inoxidable se utilizan principalmente para almacenar y transportar alimentos y medicamentos, y se utilizan ampliamente en la industria cervecera y la industria láctea.

 

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¿A qué debemos prestar atención en la aplicación de la válvula de mariposa wafer?

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La válvula de mariposa tipo wafer es una válvula ampliamente utilizada. De acuerdo con los materiales de la válvula y las formas de conducción, la válvula de mariposa tipo wafer puede adaptarse a muchas industrias diferentes.

Los materiales de sellado para válvulas de mariposa tipo wafer se pueden dividir aproximadamente en dos tipos: tipo de sellado suave y tipo de sellado duro. La válvula de mariposa de sello suave tiene un rendimiento excelente, pero no se puede utilizar en tuberías de alta temperatura y alta presión debido a la limitación de los materiales de sellado. El material de sellado de la válvula de mariposa de sellado duro es de metal, que puede resistir altas temperaturas y presiones, pero su rendimiento de sellado no es particularmente bueno.

Introducción de las principales piezas y materiales de la válvula de mariposa tipo wafer:

1.Cuerpo de la válvula: fundición gris, fundición nodular, acero fundido, acero inoxidable, etc.

2.Placa de mariposa: hierro fundido nodular, acero fundido, acero inoxidable, etc.

3.Vástago de la válvula: generalmente de acero inoxidable;

4. Asiento: junta blanda (EPDM, NBR, PTFE, etc.), junta dura (carburo cementado).

Las formas de accionamiento de las válvulas de mariposa tipo wafer son: accionamiento por manija, accionamiento por turbina, accionamiento neumático, accionamiento eléctrico, etc.

En comparación con las válvulas con otras formas de conexión, las válvulas de mariposa tipo wafer tienen una longitud de estructura más corta y un tamaño más pequeño, y son adecuadas para su instalación en entornos de espacio estrecho. Entonces, ¿a qué debemos prestar atención al instalar una válvula de mariposa tipo wafer?

  1. Antes de la instalación, limpie la superficie de sellado de la válvula y el interior de la tubería sin polvo e impurezas.
  2. La válvula de mariposa tipo wafer necesita una brida especial. Durante la instalación, la posición del orificio de la brida debe estar alineada con la posición del orificio de la “oreja” de la válvula, y la parte de la brida y el anillo de sellado de la válvula deben estar apretados juntos.
  3. Una vez fijada la válvula en la tubería, es necesario realizar varias pruebas de apertura y cierre de la válvula para observar si hay bloqueo durante la apertura y cierre de la placa de mariposa.
  4. Al instalar el actuador eléctrico o neumático de la válvula de mariposa, se debe prestar atención a la posición del actuador y la placa de mariposa, que deben ensamblarse desde la apertura hasta el cierre e instalarse en la tubería después del ensamblaje y la depuración.

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Los rodamientos prolongan la vida útil del efecto de sellado

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Los rodamientos son la base para operar maquinaria, cubriendo campos que van desde minería, motores, máquinas herramienta hasta transporte, generación de energía y robótica. Asegurar la vida útil más larga posible es esencial para evitar un desgaste excesivo; este desgaste puede provocar fallas en el sistema, lo que a menudo conduce a costosos tiempos de inactividad para la reconstrucción de equipos.

Los ingenieros pueden utilizar la esperanza de vida estándar de los rodamientos para calcular la vida probable del suministro de rodamientos. Conocido como vida útil L10 (o también conocido como vida útil B90 o C90), este teorema explica que el 90% de los rodamientos alcanzarán o superarán un número específico de revoluciones cuando se utilicen en un entorno de trabajo específico. Sin embargo, esta expectativa no está garantizada; en aplicaciones prácticas, las fallas de los rodamientos son en realidad más comunes y más complejas, y afectan la esperanza de vida de la mayoría de los sistemas.

Aunque muchos factores pueden maximizar la vida útil de un rodamiento, la consideración más importante es el sellado adecuado; estudios recientes han demostrado que la mayoría de las fallas de los rodamientos son causadas por aceite de rodamiento contaminado. Al usar sellos de la mejor calidad, los ingenieros pueden prevenir o reducir en gran medida la contaminación, extender significativamente la vida útil de los rodamientos, al tiempo que mejoran el tiempo de actividad del equipo y previenen fallas del sistema.

Dos sistemas de sellado principales

Para proteger el rodamiento, el sello ayuda a reducir las temperaturas excesivas reteniendo eficazmente el lubricante, reduciendo así el desgaste. Quizás lo más importante es que el sello evita que entren residuos extraños en el rodamiento, lo que evita daños, deteriora el rendimiento del rodamiento y, en última instancia, hace que dejen de funcionar por completo.

Las dos disposiciones de sellado más comunes se denominan sellos de contacto de fricción o de labio radial y sellos de laberinto o sin contacto. Ambos sistemas de sellado ayudan a proteger el rodamiento y prolongan la vida útil. Dependiendo de la aplicación, los diferentes diseños son diferentes, lo que en última instancia determina el nivel de protección proporcionado por estos sellos.

Sello de contacto de fricción

Los primeros sellos de contacto por fricción se hicieron para mantener un contacto constante con la superficie de sellado; Los modelos actuales utilizan formas y geometrías especiales para crear efectos hidrodinámicos y diseños más efectivos para mantener la máxima protección. Este diseño permite que el sello reduzca la fricción y el desgaste al hacer circular aceite lubricante desde debajo del labio de sellado al sistema de cojinetes, formando así un proceso avanzado que mejora la vida útil y la eficiencia.

Hay muchos diseños de sellos de fricción que brindan un rendimiento excelente a un costo ligeramente superior, como un sello de superficie con un elemento de resorte, que puede proporcionar un ajuste automático, o un sello con dos collares, con un recolector de grasa alrededor, que puede agregar automáticamente grasa. Además de estas opciones, la siguiente mejor opción rentable incluye lubricación regular u ocasional y un collar que se actualiza desde el rodamiento. Las opciones más baratas incluyen collares que no se actualizan, anillos de fieltro que se actualizan ocasionalmente y anillos de fieltro que nunca se actualizan.

Sello sin fricción

El sellado sin contacto sigue siendo popular. El tipo más común es el sello de laberinto, que está diseñado con pasajes complejos para evitar que entren contaminantes mientras retiene el lubricante y el líquido. Otra opción es un diseño híbrido, que incluye fuerza centrífuga, diseño de drenaje y otros métodos de retención y remoción para brindar el mejor desempeño de sellado.

La disposición de sello laberíntico más eficaz (y más cara) incluye un modelo multicanal con reposición de grasa automática o regular. El sello de laberinto multicanal donde el rodamiento se vuelve a lubricar ocasionalmente es la segunda mejor opción, seguido del anillo Nilos de funcionamiento simple y el sello de espacio largo. Los modelos más económicos con una vida útil más corta incluyen espacios cortos, protectores en Z y sellos sin contacto de rodamientos abiertos.

Decho es un proveedor profesional de rodamientos. Si necesita cualquier tipo, por favor contáctenos por correo electrónico. [email protected]

Cojinetes tipo E: dureza y economía

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Los rodamientos se utilizan en casi todas las industrias, pero a veces los diseñadores necesitan piezas resistentes que funcionen de manera confiable en los entornos más hostiles. Los rodamientos tipo E son muy adecuados para estas condiciones y pueden rodar suavemente incluso en presencia de escombros, suciedad, agua, productos químicos y altas temperaturas.

Otro beneficio clave es que los elementos rodantes son rodamientos de rodillos cónicos, que pueden soportar cargas radiales y axiales elevadas.

En Decho, los rodamientos de agujas se han convertido en nuestros productos más vendidos debido a su diseño rentable. La clave está en la carcasa: estos componentes utilizan acero resistente, hierro fundido u otros materiales resistentes para proteger el rodamiento y proporcionar un rendimiento excelente durante toda la vida útil del rodamiento.

Dos tipos principales de unidades

Hay dos diseños principales de rodamientos tipo E: estándar y partido. La unidad estándar tiene una carcasa única y sólida preparada para el eje, mientras que la unidad separada consta de dos carcasas independientes, lo que proporciona una mayor flexibilidad en entornos difíciles.

Unidades de montaje E estándar: la construcción de material robusto hace que estas unidades sean la mejor opción para aplicaciones de alta capacidad, con cojinetes especiales que pueden adaptarse a temperaturas de hasta 350 ° F.

Todos los cojinetes estándar tipo E están prelubricados y completamente ensamblados para soportar cargas radiales, de empuje e impacto. Las aplicaciones e industrias avanzadas como la minería, el tratamiento de agua, las fábricas y las trituradoras de papel requieren cojinetes tan potentes.

Unidades de montaje tipo E con carcasa dividida: la estructura dividida de estas unidades les permite adaptarse a desviaciones de hasta ± 4 °. Se puede utilizar para el diseño de expansión del eje lineal superlargo para garantizar el contacto positivo más grande y un rendimiento excelente.

La unidad de carcasa dividida reduce el tiempo de inactividad al insertar piezas de repuesto, lo que permite un mantenimiento rápido y conveniente, mientras mantiene la base de la carcasa fija y alineada. Se puede utilizar para acero, unidades de vivienda divididas en las industrias más difíciles donde hay aplicaciones en auge, como la silvicultura, la marina, los ventiladores y sopladores, y el cemento.

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